一种压缩机及制冷设备制造技术

本实用新型专利技术提供了一种压缩机及制冷设备，属于压缩机领域。包括：机壳，其内部形成有容置空间；涡旋组件，包括有相互啮合动涡旋盘和静涡旋盘，静涡旋盘贴合于机壳内壁面设置且其顶面与机壳顶部之间形成第一排气腔；上支撑架，其贴合机壳内壁面设置并支撑涡旋组件；驱动组件，驱动组件与上支撑架之间形成有第二排气腔、与机壳底部之间形成有第三排气腔，机壳上设有与第二排气腔相通的排气管；油气分离组件，其包括设置在机壳上的分油管以及设置在第一排气腔内的分油挡板，分油管的进气端与第一排气腔连通、排气端与第二排气腔连通或第三排气腔连通。本实用新型专利技术采用分油挡板和分油管的组合，对压缩机排气进行多次油气分离，使压缩机吐油率降低。机吐油率降低。机吐油率降低。

【技术实现步骤摘要】
一种压缩机及制冷设备


[0001]本技术属于压缩机领域，尤其涉及一种压缩机及制冷设备。

技术介绍

[0002]涡旋压缩机以其冷量大、容积效率高、运行平稳等特点被广泛运用于商场、办公楼等需要大冷量制冷的场合。但与其它类型的压缩机相比，涡旋压缩机压缩腔内部的接触面积更大，所需的润滑油量也更多，导致压缩后的冷媒气体中含有较多的润滑油。当含油量高的冷媒气体进入制冷系统的管路时，会使系统的换热效率下降，导致整个制冷系统的能效降低。
[0003]有鉴于此特提出本技术。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种压缩机及制冷设备。
[0005]为解决上述技术问题，本技术实施例中提供了一种压缩机，包括：
[0006]机壳，其内部形成有容置空间；
[0007]涡旋组件，其设置在容置空间内，包括有相互啮合动涡旋盘和静涡旋盘，静涡旋盘贴合于机壳内壁面设置且其顶面与机壳顶部之间形成有第一排气腔；
[0008]上支撑架，其贴合于机壳的内壁面设置并用于支撑涡旋组件；
[0009]驱动组件，其设置于上支撑架的下方并用于驱动涡旋组件，驱动组件与上支撑架之间形成有第二排气腔、与机壳底部之间形成有第三排气腔，机壳上设有与第二排气腔相通的排气管；
[0010]油气分离组件，其包括设置在机壳上的分油管以及设置在第一排气腔内的分油挡板，分油管的进气端与第一排气腔连通、排气端与第二排气腔连通或第三排气腔连通，分油挡板的顶面与分油管的进气端相对、底面与涡旋组件的排气口相对且分油挡板的侧壁面与机壳的内壁面之间形成有间隙。
[0011]在上述的技术方案中，分油管包括相互套接的外管和内管；
[0012]内管中形成有第一分油通道，外管和内管之间形成有第二分油通道。
[0013]在上述的技术方案中，分油管包括有多个管段，相邻两个管段之间形成有折弯部。
[0014]在上述的技术方案中，多个管段中包括有沿着机壳轴向方向设置的第一管段和第二管段以及沿着机壳径向方向设置的第三管段和第四管段；
[0015]第一管段、第三管段、第二管段和第四管段依次连接且相邻两个管段之间形成折弯部，折弯部为弧形。
[0016]在上述的技术方案中，分油管具有沿着机壳径向排气的第一排气方向和沿着机壳切向排气第二排气方向；
[0017]驱动组件包括转子和定子，定子包括定子铁芯、定子切边和穿设在定子铁芯上的
线包；
[0018]当分油管的排气端与第二排气腔连通时，分油管中沿着第一排气方向排出的高压气排向定子铁芯上侧的线包；
[0019]当分油管的排气端与第三排气腔连通时，分油管中沿着第一排气方向排出的高压气排向定子铁芯下侧的线包。
[0020]在上述的技术方案中，外管的排气口沿着第一排气方向排气，内管的排气口沿着第二排气方向排气。
[0021]在上述的技术方案中，外管为金属管，内管通过支撑架与外管连接。
[0022]在上述的技术方案中，分油管的外部还设置有散热件，散热件用于降低分油管的排气温度。
[0023]在上述的技术方案中，散热件为贴设于分油管表面的多个散热翅片。
[0024]在上述的技术方案中，分油挡板为锥形板，其通过安装支脚固定于机壳内，锥形板的内凹面朝向涡旋组件，锥形板远离涡旋组件的一侧形成有锥点，分油挡板的锥点位置与静涡旋盘排气口、分油管进气端三部分在垂直方向上对齐；
[0025]锥形管上开设有让位孔，压缩机的进气管穿过让位孔与涡旋组件连接。
[0026]另一方面，本技术实施例中还提供了一种制冷设备，其包括上述所提到的压缩机。
[0027]在上述的技术方案中，制冷设备为空调器。
[0028]采用上述技术方案后，本技术与现有技术相比具有以下有益效果：
[0029]一、本技术实施例中采用分油挡板和分油管的组合，对压缩机排气进行多次油气分离，能极大减少排气中的含油量，使得压缩机吐油率降低，提高制冷系统能效。同时改变了排气腔内气体的流动方向，使排气从原有的竖直向下流动改变为从驱动组件附近做螺旋上升流动，运动过程中油滴能粘附在机壳的壁面上，进一步降低气体含油量，同时也使分离出的油更容易回流至机壳底部的油池中，从而避免出现回油通道饱和的问题。
[0030]二、本技术实施例中采用开放式回油的方式(开放式回油主要是指从分油管出口排出至第二排气腔的定子上表面这一部分的油，通过定子切边回流至下方油池)，可使回油通道截面积大，不易出现油路饱和的问题，且较好的油气分离和油回流效果使得压缩机运行时的油循环更加稳定，不易出现缺油现象。
[0031]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
[0032]附图作为本技术的一部分，用来提供对本技术的进一步的理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，但不构成对本技术的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
[0033]图1为现有技术压缩机的内部结构示意图；
[0034]图2为本技术压缩机实施例的第一种内部结构示意图，图中分油管的排气端与第二排气腔连通；
[0035]图3为本技术压缩机实施例的第二种内部结构示意图，图中分油管的排气端
与第三排气腔连通；
[0036]图4为本技术压缩机实施例的第三种内部结构示意图，图中的分油管外部设置有散热件；
[0037]图5为本技术压缩机实施例中分油管的三维透视结构示意图；
[0038]图6为本技术压缩机实施例中分油挡板的三维结构示意图；
[0039]图7为本技术压缩机实施例的第四种内部结构示意图，图中示出了油气在压缩机中的流动路径；
[0040]图8示出了在主视状态下油气在分油管进气端的流动路径示意图；
[0041]图9示出了在主视状态下油气在分油管排气端的流动路径示意图；
[0042]图10示出了在俯视状态下油气在分油管排气端的流动路径示意图；
[0043]图1中：1
’‑
机壳，12
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吸气管，21
’‑
动涡旋盘，22
’‑
静涡旋盘，3
’‑
排气腔，8
’‑
排气管。
[0044]图2
‑
10中：1
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机壳，2
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涡旋组件，21
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动涡旋盘，22
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静涡旋盘，3
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第一排气腔，4
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上支撑架，5
‑
驱动组件，51
‑
转子，52
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定子，521
‑
定子铁芯，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压缩机，其特征在于，包括：机壳(1)，其内部形成有容置空间；涡旋组件(2)，其设置在所述容置空间内，包括有相互啮合动涡旋盘(21)和静涡旋盘(22)，其中所述静涡旋盘(22)贴合于所述机壳(1)内壁面设置且其顶面与所述机壳(1)顶部之间形成有第一排气腔(3)；上支撑架(4)，其贴合于所述机壳(1)的内壁面设置并用于支撑所述涡旋组件(2)；驱动组件(5)，其设置于所述上支撑架(4)的下方并用于驱动所述涡旋组件(2)，所述驱动组件(5)与所述上支撑架(4)之间形成有第二排气腔(6)、与所述机壳(1)底部之间形成有第三排气腔(7)，所述机壳(1)上设有与所述第二排气腔(6)相通的排气管(8)；油气分离组件，其包括设置在机壳上的分油管(9)以及设置在所述第一排气腔(3)内的分油挡板(10)，所述分油管(9)的进气端与第一排气腔(3)连通、排气端与所述第二排气腔(6)连通或所述第三排气腔(7)连通，所述分油挡板(10)的顶面与所述分油管(9)的进气端相对、底面与涡旋组件(2)的排气口相对且所述分油挡板(10)的侧壁面与所述机壳(1)的内壁面之间形成有间隙。2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述分油管(9)包括相互套接的外管(91)和内管(92)；所述内管(92)中形成有第一分油通道(93)，所述外管(91)和内管(92)之间形成有第二分油通道(94)。3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述分油管(9)包括有多个管段，相邻两个所述管段之间形成有折弯部。4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，多个所述管段中包括有沿着机壳(1)轴向方向设置的第一管段和第二管段以及沿着所述机壳(1)径向方向设置的第三管段和第四管段；所述第一管段、第三管段、第二管段和第四管段依次连接且相邻两个管段之间形成所述折弯部，所述折弯部为弧形。5.根据权利要求2
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4中任意一项所述的压缩机，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：文翔，李伟，陈可，石成志，廖熠，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：