一种双中间轴变速箱制造技术

本实用新型专利技术提供了一种双中间轴变速箱，涉及双中间轴变速箱技术领域，采用的方案是：中间轴的输出端均设置有齿轮一，齿轮一均与齿轮二啮合，齿轮二设置在输出轴上，齿轮一和齿轮二均为斜齿轮，输出轴上还设置有输出轴后轴承，输出轴后轴承位于齿轮二的后端，驱动齿轮轴承和输出轴后轴承均采用四点接触球轴承，输出轴上设置有同步器，同步器位于驱动齿轮和齿轮二之间，同步器包括高挡锥环和高挡同步环，高挡锥环的端面上设置有凹槽，高挡同步环相应位置设置有凸台，凸台能够与凹槽间隙配合。本实用新型专利技术能够增大扭矩的同时不大幅增大重量和体积，并且结构简单易于维护。并且结构简单易于维护。并且结构简单易于维护。

【技术实现步骤摘要】
一种双中间轴变速箱


[0001]本技术涉及双中间轴变速箱
，尤其涉及一种双中间轴变速箱。

技术介绍

[0002]货运汽车开始向大型化、高速化、专业化发展，人们一方面希望加大变速器的承载能力，另一方面又不希望变速器的轴向尺寸变大，这与单中间轴变速箱是自相矛盾的，因此双中间变速器便应运而生。
[0003]双中间轴变速器有两根一样的中间轴，采用对称布置的设计，导致主轴传递给中间轴的功率被分流，中间轴及上面的轴承、齿轮只承受总动力的二分之一，中间轴传递给主轴的力大小相等，方向相反，主轴只承受扭矩，不承受弯矩，改善了主轴和轴承的受力情况，并大大提高了变速器的可靠性和耐久性；双中间轴变速器能够减小中心距和各挡齿轮直径，减窄齿轮宽度、减小各轴直径，从而使变速器的轴向尺寸变短、重量降低；较短的轴向尺寸利于实现多档位、小级差的设计，而较轻的变速器重量有利于轻量化，提高整车的经济性。
[0004]随着发动机功率不断提高，需要提升双中间轴变速箱的扭矩，为了实现这一目的，采用了使用行星轮系、提升轴距等措施，但这一方面增大了双中间轴变速箱的体积和重量，另一方面还导致其结构复杂，增大了双中间轴变速箱的生产成本，降低了双中间轴变速箱的优势，不利于实现整车降重降本、节能减排。

技术实现思路

[0005]为了克服上述现有技术中双中间轴变速箱增大扭矩的同时也增大体积和重量的不足，本技术提供了一种双中间轴变速箱，能够增大扭矩的同时不大幅增大重量和体积，并且结构简单易于维护。
[0006]本技术为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种双中间轴变速箱，包括两个中间轴，所述中间轴的输入端均设置有高挡从动齿轮，所述高挡从动齿轮均与同一个驱动齿轮啮合，所述驱动齿轮的前端设置有驱动齿轮轴承，所述驱动齿轮可转动地连接有输出轴，所述中间轴的输出端均设置有齿轮一，所述齿轮一均与齿轮二啮合，所述齿轮二设置在所述输出轴上，所述齿轮一和齿轮二均为斜齿轮，所述输出轴上还设置有输出轴后轴承，所述输出轴后轴承位于所述齿轮二的后端，所述驱动齿轮轴承和所述输出轴后轴承均采用四点接触球轴承，所述输出轴上设置有高挡同步器，所述高挡同步器位于所述驱动齿轮和所述齿轮二之间，所述同步器包括高挡锥环和高挡同步环，所述高挡锥环的端面上设置有凹槽，所述高挡同步环相应位置设置有凸台，所述凸台能够与所述凹槽间隙配合。通过斜齿轮进行动力传递，同时使用四点接触球轴承保证整个结构的支撑和限位，带有凹槽、凸台的高挡同步器避免结构干涉的同时保证换挡时具有足够的同步量，通过三者的配合，一方面，使本变速箱能够具有较大扭矩，能够与较高马力的发动机匹配，另一方面，使用点接触球轴承代替使用尺寸较大的推力轴承或者锥轴承，使用同步器也减少了一部分轴向尺
寸，使得整个变速箱的体积和重量没有因为扭矩的提升而增加。
[0007]进一步的，所述齿轮一和所述齿轮二的齿顶均通过横向和纵向修形，所述齿轮一和所述齿轮二的横向修形量为0.03mm～0.08mm，所述齿轮一和所述齿轮二经过纵向修形后其啮合点到齿顶部距离为齿高的三分之一。通过进行横向和纵向修形极大缓解了齿轮一和齿轮二啮合时齿顶齿根干涉问题，减少了齿轮一和齿轮二点蚀、断齿、偏载等现象，提高了齿轮件的寿命和承载能力。
[0008]进一步的，所述齿轮一和所述齿轮二的螺旋角为a，10
°
34
’
＜a＜10
°
38
’
。能够改善齿轮一和齿轮二的齿面接触应力，进一步缓解齿轮一和齿轮二的偏载点蚀问题。
[0009]进一步的，所述中间轴、对应的所述齿轮一和对应的所述高挡从动齿轮为一体化结构。增强整体强度，并且便于装配。
[0010]进一步的，所述输出轴的输出端设置有花键，花键采用渐开线花键，花键的模数m＜2mm，花键的齿数z＞30。能够提高输出轴的轴径强度，加大承载能力。
[0011]进一步的，所述驱动齿轮设置有安装孔，所述安装孔内设置有输出轴前轴承，所述输出轴的前端设置在所述输出轴前轴承内圈内。通过驱动齿轮与输出轴套接的形式能够进一步缩短轴向尺寸，减少本变速箱的体积。
[0012]进一步的，所述驱动齿轮轴承的外圈和内圈均为整体式结构。通过整体式的外圈和内圈能够避免对四点接触球轴承内圈和外圈进行轴向限位的问题，简化了整体结构。
[0013]从以上技术方案可以看出，本技术具有以下优点：
[0014]本方案提供了一种双中间轴变速箱，通过斜齿轮进行动力传递，同时使用四点接触球轴承和带有凹槽、凸台的高挡同步器，一方面，使本变速箱能够具有较大扭矩，能够与较高马力的发动机匹配，另一方面，整个结构简单紧凑，整个变速箱的体积和重量没有因为扭矩的提升而增加；通过进行横向和纵向修形极大解决了齿轮一和齿轮二啮合时齿顶齿根干涉问题，以及齿轮一和齿轮二点蚀、断齿、偏载等现象，提高了齿轮件的寿命和承载能力；通过驱动齿轮与输出轴套接的形式能够进一步缩短轴向尺寸，减少本变速箱的体积；通过整体式的外圈和内圈的驱动齿轮轴承能够避免对四点接触球轴承内圈和外圈进行轴向限位的问题，简化了整体结构。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本技术的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1为本技术具体实施方式的结构示意图。
[0017]图2为图1中A处放大图。
[0018]图中，1、驱动齿轮轴承，2、驱动齿轮，3、输出轴前轴承，4、中间轴前轴承，5 、高挡从动齿轮，6、中间轴，7、齿轮二，8、中间轴后轴承，9、输出轴后轴承，10、输出轴，11、齿座，12、低挡锥环，13、低挡同步器总成，14、齿套，15、高挡同步环，16、高挡锥环，17、齿轮一，18、凹槽，19、凸台。
具体实施方式
[0019]为使得本技术的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。
[0020]如图1和图2所示，本具体实施方式提供了一种双中间轴变速箱，包括壳体、驱动齿轮2、高挡从动齿轮5、中间轴6、齿轮一17、齿轮二7、输出轴10、驱动齿轮轴承1、输出轴前轴承9、中间轴前轴承4、中间轴后轴承8、输出轴后轴承9、高挡同步环15、高挡锥环16、低挡同步器总成13、低挡锥环12、齿座11、齿套14、同步器锁销、同步器锁销座、同步器弹簧及其他轴向限位件；中间轴6的输入端从前向后均依次设置有中间轴前轴承4和高挡从动齿轮5，高挡从动齿轮5均与同一个驱动齿轮2啮合，驱动齿轮2的前端设置有驱动齿轮轴承1，驱动齿本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双中间轴变速箱，包括两个中间轴（6），中间轴（6）的输入端均设置有高挡从动齿轮（5），高挡从动齿轮（5）均与同一个驱动齿轮（2）啮合，驱动齿轮（2）的前端设置有驱动齿轮轴承（1），驱动齿轮（2）可转动地连接有输出轴（10），其特征在于，中间轴（6）的输出端均设置有齿轮一（17），齿轮一（17）均与齿轮二（7）啮合，齿轮二（7）设置在输出轴（10）上，齿轮一（17）和齿轮二（7）均为斜齿轮，输出轴（10）上还设置有输出轴后轴承（9），输出轴后轴承（9）位于齿轮二（7）的后端，驱动齿轮轴承（1）和输出轴后轴承（9）均采用四点接触球轴承，输出轴（10）上设置有高挡同步器，高挡同步器位于驱动齿轮（2）和齿轮二（7）之间，高挡同步器包括高挡锥环（16）和高挡同步环（15），高挡锥环（16）的端面上设置有凹槽（18），高挡同步环（15）相应位置设置有凸台（19），凸台（19）能够与凹槽（18）间隙配合。2.如权利要求1所述的双中间轴变速箱，其特征在于，齿轮一（17）和齿轮二（7）的齿顶均通过横向和纵向修形，齿轮一...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶鹏彦，王建芳，路崴，吴利霞，张海明，蔡庆，
申请(专利权)人：中国重汽集团济南动力有限公司，
类型：新型
国别省市：