一种超薄件冲压模具精密冲裁加工工艺制造技术

本发明专利技术揭示了一种超薄件冲压模具精密冲裁加工工艺，包括以下步骤：上模座加工；上模切边刀块加工；上模压料板加工；上模拼铣，整体上模座进入加工中心统一精加工上刀口面和上模切边刀块的型面；下模座加工；下模固定座加工，下模切边刀块加工；下模拼铣，整体下模座进入加工中心统一精加工下刀口面、下模切边刀块的型面和下模固定座的型面；合模加工导柱孔和导套孔，上模座和下模座经过精加工确认合模精度，所述上刀口面和下刀口面裁切间隙控制在0.03

【技术实现步骤摘要】
一种超薄件冲压模具精密冲裁加工工艺


[0001]本专利技术属于模具
，尤其涉及一种超薄件冲压模具精密冲裁加工工艺。

技术介绍

[0002]现有一种隔热罩产品，该产品为铝箔，其料厚仅有0.2mm，因此，模具中对于冲头的精度要求极其严格。根据产品的成型要求，产品冲裁后需要大致成型为圆角矩形，相应的模具结构采用多个上模切边刀块拼接形成上模冲头，与多个下模切边刀块拼接形成下模冲头，以构成圆角矩形的冲切型腔。模具组装加工的常用做法为通过预先对各个上模切边刀块和各个下模切边刀块单独进行加工，然后再将上模冲头和下模冲头组装起来，传统的对于钣金件精度要求不严格的情况可以适用，但是针对0.2mm铝箔件无法满足要求，由于拼接的各个刀块导致切边间隙大小不一，会造成铝箔产品周向大量的锋口毛刺；再者，针对超薄铝箔，其冲裁间隙远低于常规钣金件的冲裁间隙，由于拼装的各个刀块，可能导致合模精度不够，模具无法正常合模生产，需要多次反复调整各个刀块的位置，调试非常耗时。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种超薄件冲压模具精密冲裁加工工艺，从而实现将各个上模切边刀块和各个下模切边刀块拼装完成后，再次进行精加工处理，保证上模冲头和下模冲头的冲裁间隙控制在一定范围。为了达到上述目的，本专利技术技术方案如下：
[0004]一种超薄件冲压模具精密冲裁加工工艺，包括以下步骤：
[0005]1)上模座加工，所述上模座内导柱孔粗加工其内周预留余量；
[0006]2)上模切边刀块加工，每个所述上模切边刀块的侧壁的上刀口面通过线割加工预留0.3mm余量，所述上模切边刀块的底面的型面粗加工预留0.5mm余量，其余部分加工到数；
[0007]3)上模压料板加工，所述上模压料板的底面精加工出上腔面，单件加工到数；
[0008]4)上模拼铣，将所述上模压料板安装于所述上模座底部，若干所述上模切边刀块围绕拼接形成上模冲头，上模冲头安装在所述上模座底部，若干所述上模切边刀块的上刀口面统一朝向所述上模压料板布置，整体所述上模座进入加工中心统一精加工上刀口面和上模切边刀块的型面，下机前测数，符合要求下机；
[0009]5)下模座加工，所述下模座内导套孔粗加工其内周预留余量；
[0010]6)下模固定座加工，所述下模固定座的表面的型面预留0.5mm余量，其余加工到数；
[0011]7)下模切边刀块加工，若干下模切边刀块的侧壁的下刀口面通过线割加工预留0.3mm余量，所述下模切边刀块的表面的型面粗加工预留0.5mm余量，其余部分加工到数；
[0012]8)下模拼铣，所述下模固定座安装在下模座顶部，若干所述下模切边刀块围合拼接形成下模冲头，下模冲头嵌入安装在下模固定座顶部周向位置，若干所述下模切边刀块的下刀口面统一背离下模固定座布置，整体所述下模座进入加工中心统一精加工下刀口
面、下模切边刀块的型面和下模固定座的型面，下机前测数，符合要求下机；
[0013]9)合模加工导柱孔和导套孔，所述上模座和下模座经过精加工确认合模精度，所述上刀口面和下刀口面裁切间隙控制在0.03
±
0.01mm，所述下模切边刀块的型面与上模压料板合模对应，所述导柱孔和导套孔确定共轴线方向，并对存在偏差的导柱孔和导套孔进行精加工，加工到数，所述导柱孔安装导柱，导柱与导套孔插接定位。
[0014]与现有技术相比，本专利技术一种超薄件冲压模具精密冲裁加工工艺的有益效果主要体现在：
[0015]待加工产品为0.2mm厚度的铝箔，通过将粗加工的上模切边刀块拼装形成上模冲头，将粗加工的下模切边刀块拼装形成下模冲头，上模压料板和下模固定座位置确定，上模冲头和下模冲头分别作为整体结构进入加工中心进行统一周向的精加工处理，使得上刀口面和下刀口面的裁切间隙控制在0.03
±
0.01mm，上模冲头和下模冲头加工精准，避免常规的单件切边刀块加工完再次组装时造成的整体冲头精度难控制的问题，上模冲头和下模冲头能有效提高切边时的流畅度，刀口面和型面一并加工，一次加工到位，在保证冲切精度的同时，在上模座和下模座确定合模精度的情况下，再次对导柱孔和导套孔进行合模精加工，确保导柱孔内安装导柱与导套孔精准对接，确保合模无偏差，整体工艺各个部件组装后精加工，解决传统的需要多次调试组装精度的弊端。
附图说明
[0016]图1为本专利技术实施例的下模座结构示意图；
[0017]图2为本实施例中上模座结构示意图；
[0018]图3为本实施例中模具合模剖面示意图；
[0019]图4为本实施例中下模冲头和上模冲头局部剖面放大示意图；
[0020]图5为本实施例中下模切边刀块和上模切边刀块合模剖面示意图；
[0021]图中数字表示：
[0022]1下模座、11下模固定座、12下模冲头、13下模切边刀块、14环形缺口、2下刀口面、21上刀口面、22裁切间隙、3辅助冲头、31尖端部、32废料刀口、4上模座、41上模压料板、42上模冲头、43上模切边刀块、44废料切口、5导柱孔、51导柱、52导套、53导套孔。
具体实施方式
[0023]下面对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0024]实施例：
[0025]参照图1
‑
5所示，本实施例为一种超薄件冲压模具精密冲裁加工工艺，是基于冲压模具进行组装加工的方法，现有一种铝箔产品1，产品厚度为0.2mm，需要对产品冲出类似圆角矩形结构。
[0026]冲压模具包括下模座1、设置于下模座1内部的下模固定座11、以及可拆卸设于下模固定座11周向顶部的下模冲头12；下模冲头12由若干下模切边刀块13组成。下模切边刀块13拼接形成连续不间断结构，下模切边刀块13的表面为冲压作用的型面，下模固定座11的表面为合模型腔的下腔面。下模固定座11的顶部边缘设置有安装下模冲头12的环形缺口
14，下模切边刀块13的外壁凸出环形缺口14设置。下模切边刀块13的外壁靠近其型面位置设置下刀口面2。
[0027]为了便捷排除模具内废料，对于产品环切余留的废料进行切断处理，且切断处理与合模过程同步，省去后续二次切断排废处理。下模座1的顶部位于下模固定座11的周向外部设置有若干辅助冲头3，辅助冲头3与上模冲头相互作用切断废料，辅助冲头3的顶端设置有尖端部31，尖端部31的侧边设置有废料刀口32，废料刀口32沿竖直方向设置，在合模过程中，废料刀口32与上模冲头配合对废料进行切断。
[0028]冲压模具还包括上模座4、设于上模座4内的上模压料板41、以及可拆卸嵌入上模座4底部且位于上模压料板41周向外部的上模冲头42。上模冲头42由若干上模切边刀块43组成。上模切边刀块43拼接形成连续不间断结构，上模切边刀块43的底面为冲压作用的型面，上模压料板41的底面为合模型腔的上腔面。辅助冲头3对应的上模切本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超薄件冲压模具精密冲裁加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：1)上模座加工，所述上模座内导柱孔粗加工其内周预留余量；2)上模切边刀块加工，每个所述上模切边刀块的侧壁的上刀口面通过线割加工预留0.3mm余量，所述上模切边刀块的底面的型面粗加工预留0.5mm余量，其余部分加工到数；3)上模压料板加工，所述上模压料板的底面精加工出上腔面，单件加工到数；4)上模拼铣，将所述上模压料板安装于所述上模座底部，若干所述上模切边刀块围绕拼接形成上模冲头，上模冲头安装在所述上模座底部，若干所述上模切边刀块的上刀口面统一朝向所述上模压料板布置，整体所述上模座进入加工中心统一精加工上刀口面和上模切边刀块的型面，下机前测数，符合要求下机；5)下模座加工，所述下模座内导套孔粗加工其内周预留余量；6)下模固定座加工，所述下模固定座的表面的型面预留0.5mm余量，其余加工到数；7)下模切边刀块加工，若干下模切边刀块的侧壁的下刀口面通过线割加工预留0.3mm余量，所述下模切边刀块的表面的型面粗加工预留0.5mm余量，其余部分加工到数；8)下模拼铣，所述下模固定座安装在下模座顶部，若干所述下模切边刀块围合拼接形成下模冲头，下模冲头嵌入安装在下模固定座顶部...

【专利技术属性】
技术研发人员：何杰，
申请(专利权)人：苏州宏阳宇机械科技有限公司，
类型：发明
国别省市：