一种湿粕处理用脱溶系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种湿粕处理用脱溶系统，涉及湿粕处理技术领域，具体包括底板，所述底板一端的顶部设有脱溶筒体，所述脱溶筒体外表面设有隔热夹层，所述隔热夹层内部同轴设有多道环形方管，所述环形方管固定安装在隔热夹层内，所述隔热夹层一侧设有容积腔，所述容积腔与环形方管内部相连通，所述环形方管远离隔热夹层的一侧贯穿至脱溶筒体内部并间断等间距开设有第一蒸汽喷孔；所述密封筒盖底面水平中心处固定连接有固定杆。本实用新型专利技术在使用时，实现了物料与蒸汽的接触均匀，使得每一层的物料与蒸汽接触面积更加均匀，有效提高了脱溶效果和脱溶效率，另外便于更换料物，方便进行维护和清洁。行维护和清洁。行维护和清洁。

【技术实现步骤摘要】
一种湿粕处理用脱溶系统


[0001]本技术涉及湿粕处理
，具体为一种湿粕处理用脱溶系统。

技术介绍

[0002]油料浸出后的湿粕一般含有25％左右的溶剂，必须对湿粕进行脱溶、干燥和冷却处理,以得到合格的成品粕，湿粕处理的目的首先是要最彻底地脱除溶剂，以保证浸出生产中最低的溶剂损耗及粕的安全使用，在这个过程中，为了强化粕中溶剂蒸脱的过程，可采用直接蒸汽、间接蒸汽或搅拌的等方式对湿粕加热脱溶。其中，在通过直接蒸汽对湿粕进行脱溶时，现有技术中一般是通过单一、固定的进汽管将外部蒸汽抽入脱溶筒内，再直接对料盘上的湿粕进行吹拂，但由于料盘有多层，每一层料盘上湿粕与蒸汽接触面积不均匀，使得脱溶效率和脱溶质量低下，不利于企业的长期发展。针对以上问题，我们提出了一种湿粕处理用脱溶系统。

技术实现思路

[0003]本技术提供了一种湿粕处理用脱溶系统，解决了湿粕处理问题。
[0004]为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：一种湿粕处理用脱溶系统，包括底板，所述底板一端的顶部设有脱溶筒体，所述脱溶筒体外表面设有隔热夹层，所述隔热夹层内部同轴设有多道环形方管，所述环形方管固定安装在隔热夹层内，所述隔热夹层一侧设有容积腔，所述容积腔与环形方管内部相连通，所述环形方管远离隔热夹层的一侧贯穿至脱溶筒体内部并间断等间距开设有第一蒸汽喷孔；
[0005]所述脱溶筒体顶部设有与其相对应的密封筒盖，所述密封筒盖底面水平中心处固定连接有固定杆，所述固定杆为中空设计，所述固定杆外表面间断等间距开设有第二蒸汽喷孔，所述固定杆外侧设有与环形方管相对应的放料盘，所述放料盘位于脱溶筒体内部，所述放料盘底部同轴设有导流板，所述导流板为圆锥形设计，所述导流板尖端朝向密封筒盖一侧，所述导流板固定安装在固定杆上。
[0006]可选的，所述脱溶筒体底部边缘处倾斜设有不少于三个的支柱，所述支柱一端与脱溶筒体相连接，所述支柱另一端与底板相连接。
[0007]可选的，所述脱溶筒体底部为漏斗形设计，所述脱溶筒体底面同轴设有排料管，所述排料管内部安装有电磁阀。
[0008]可选的，所述放料盘底部间断等间距开设有沥液孔。
[0009]可选的，所述脱溶筒体外侧设有不少于三个的立柱，所述立柱与底板垂直，所述立柱远离脱溶筒体的一侧固定连接有支撑板，所述支撑板顶面固定安装有升降油缸，所述立柱另一侧的顶部设有导向板，所述导向板为L型设计，所述升降油缸远离支撑板的一端与导向板相连接，所述导向板竖杆顶部固定连接有连接杆，所述连接杆远离导向板的一端与密封筒盖相连接。
[0010]可选的，所述导向板竖杆上固定连接有滑块，所述立柱一侧开设有与滑块相对应
的滑槽，所述滑块位于滑槽内部。
[0011]可选的，所述底板远离脱溶筒体的一端顶部固定安装有蒸汽锅炉，所述蒸汽锅炉的出汽口连接有出汽管，所述容积腔远离隔热夹层的一侧设有第一蒸汽接头，所述出汽管外表面连接有与其相垂直的进汽管，所述进汽管远离出汽管的一端与第一蒸汽接头相连接，所述脱溶筒体顶面同轴设有第二蒸汽接头，所述第二蒸汽接头与固定杆内部相连通，所述出汽管远离蒸汽锅炉的一端连接有金属丝编制软管，所述金属丝编制软管远离出汽管的一端与第二蒸汽接头相连接，所述脱溶筒体一侧的底部设有排汽管。
[0012]与现有技术相比，本技术在使用时，通过蒸汽锅炉生成蒸汽，蒸汽再分两路，一路通过出汽管、进汽管、容积腔、环形方管由第一蒸汽喷孔喷出，另一路通过出汽管、金属丝编制软管、固定杆由第二蒸汽喷孔喷出，从而实现了物料与蒸汽的接触均匀，使得每一层的物料与蒸汽接触面积更加均匀，有效提高了脱溶效果和脱溶效率，另外利用升降油缸带动导向板向上位移，导向板再通过连接杆带动密封筒盖组件脱离脱溶筒体，便于更换放料盘上的料物，同时方便对脱溶筒体内部进行维护和清洁，提高了适用性。
附图说明
[0013]图1为本技术结构示意图；
[0014]图2为本技术固定杆、放料盘及导流板的具体结构示意图；
[0015]图3为本技术脱溶筒体的内部结构示意图；
[0016]图4为本技术立柱、导向板的具体结构示意图。
[0017]图中：1、底板；2、脱溶筒体；3、隔热夹层；4、环形方管；5、第一蒸汽喷孔；6、容积腔；7、第一蒸汽接头；8、排料管；9、支柱；10、密封筒盖；11、第二蒸汽接头；12、固定杆；13、第二蒸汽喷孔；14、放料盘；15、排汽管；16、沥液孔；17、导流板；18、蒸汽锅炉；19、出汽管；20、进汽管；21、金属丝编制软管；22、立柱；23、导向板；24、滑块；25、滑槽；26、连接杆；27、升降油缸；28、支撑板。
具体实施方式
[0018]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0019]请参阅图1至图4，本技术提供一种技术方案：一种湿粕处理用脱溶系统，包括底板1，底板1一端的顶部设有脱溶筒体2，脱溶筒体2外表面设有隔热夹层3，隔热夹层3内部同轴设有多道环形方管4，环形方管4固定安装在隔热夹层3内，隔热夹层3一侧设有容积腔6，容积腔6与环形方管4内部相连通，环形方管4远离隔热夹层3的一侧贯穿至脱溶筒体2内部并间断等间距开设有第一蒸汽喷孔5，通过设置容积腔6、环形方管4，便于蒸汽均匀地从第一蒸汽喷孔5喷出进入脱溶筒体2内部，对放料盘14上的物料进行脱溶加工；
[0020]脱溶筒体2顶部设有与其相对应的密封筒盖10，密封筒盖10底面水平中心处固定连接有固定杆12，固定杆12为中空设计，固定杆12外表面间断等间距开设有第二蒸汽喷孔13，固定杆12外侧设有与环形方管4相对应的放料盘14，放料盘14位于脱溶筒体2内部，放料
盘14底部同轴设有导流板17，导流板17为圆锥形设计，导流板17尖端朝向密封筒盖10一侧，导流板17固定安装在固定杆12上，利用放料盘14对待加工物料进行放置，再通过固定杆12上的第二蒸汽喷孔13喷出蒸汽，并合第一蒸汽喷孔5，使得每一层的物料与蒸汽接触面积更加均匀，有效提高了脱溶效果和脱溶效率，另外呈圆锥形的导流板17，可将油液向脱溶筒体2内壁一侧引导，防止油液层层落下影响效率。
[0021]进一步的说，脱溶筒体2底部边缘处倾斜设有不少于三个的支柱9，支柱9一端与脱溶筒体2相连接，支柱9另一端与底板1相连接，利用支柱9，对脱溶筒体2组件进行支撑。
[0022]进一步的说，脱溶筒体2底部为漏斗形设计，脱溶筒体2底面同轴设有排料管8，排料管8内部安装有电磁阀，通过设置排料管8，便于对产出的油液进行收集。
[0023]进一步的说，放料盘14底部间断等间距开设有沥液孔16，通过设置沥液孔16，便于放料盘14上油液的滴落。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种湿粕处理用脱溶系统，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)一端的顶部设有脱溶筒体(2)，所述脱溶筒体(2)外表面设有隔热夹层(3)，所述隔热夹层(3)内部同轴设有多道环形方管(4)，所述环形方管(4)固定安装在隔热夹层(3)内，所述隔热夹层(3)一侧设有容积腔(6)，所述容积腔(6)与环形方管(4)内部相连通，所述环形方管(4)远离隔热夹层(3)的一侧贯穿至脱溶筒体(2)内部并间断等间距开设有第一蒸汽喷孔(5)；所述脱溶筒体(2)顶部设有与其相对应的密封筒盖(10)，所述密封筒盖(10)底面水平中心处固定连接有固定杆(12)，所述固定杆(12)为中空设计，所述固定杆(12)外表面间断等间距开设有第二蒸汽喷孔(13)，所述固定杆(12)外侧设有与环形方管(4)相对应的放料盘(14)，所述放料盘(14)位于脱溶筒体(2)内部，所述放料盘(14)底部同轴设有导流板(17)，所述导流板(17)为圆锥形设计，所述导流板(17)尖端朝向密封筒盖(10)一侧，所述导流板(17)固定安装在固定杆(12)上。2.根据权利要求1所述的一种湿粕处理用脱溶系统，其特征在于：所述脱溶筒体(2)底部边缘处倾斜设有不少于三个的支柱(9)，所述支柱(9)一端与脱溶筒体(2)相连接，所述支柱(9)另一端与底板(1)相连接。3.根据权利要求1所述的一种湿粕处理用脱溶系统，其特征在于：所述脱溶筒体(2)底部为漏斗形设计，所述脱溶筒体(2)底面同轴设有排料管(8)，所述排料管(8)内部安装有电磁阀。4.根据权利要求1所述的一种湿粕处理用脱溶系统，其特征在于：所述放料盘(14)底部间断等间距开设有沥液孔(16)。5.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘中海，肖莉，张国玉，陈军强，张长海，喻新涛，赵德锋，钱锦，王陈强，柴娟，马自强，陈龙，杨传甲，
申请(专利权)人：新疆冠农果茸股份有限公司，
类型：新型
国别省市：