一种酯化生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及酯化工艺领域，公开了一种酯化生产工艺，通过主轴和搅拌轴配合将浓硫酸注入台架内，使用时利用加料件将浓硫酸顺连接管进入，从各处流出孔排出，这样让浓硫酸同时在不同区域与混合液接触，加快了反应速度，提高了反应效果，避免酯化反应生成的水将浓硫酸稀释，进一步的使酯化反应更加快速充分，也可以减少浓硫酸的使用量，方便后续处理，同时在加料件注液完毕后，通过鼓气设备顺连接管、入口孔、分流腔、连通腔流出孔向台架内鼓气，这样可以将入口孔、分流腔、连通腔内残存的浓硫酸排出，保证参与催化工作的浓硫酸用量准确，避免酯化反应受到影响，而排入到混合液中的气泡到处流窜可以起到辅助混合的作用。处流窜可以起到辅助混合的作用。处流窜可以起到辅助混合的作用。

【技术实现步骤摘要】
一种酯化生产工艺


[0001]本专利技术涉及酯化工艺领域，特别是涉及一种酯化生产工艺。

技术介绍

[0002]酯化反应，主要是指醇跟羧酸或无机含氧酸生成酯和水的反应，在工业生产和化学实验中常常用到，其反应过程基本都是在反应釜内完成，由于酯化反应的原材料不同，其反应速度也不同，因此有时也需要高温和催化剂的辅助，起到加速反应的作用。
[0003]浓硫酸有着很强的脱水效果，因此常被作为反应的催化剂，而在单次反应量较大时，由于催化剂注入方式单一，导致接触面积有限，浓硫酸不能在短时间内大面积作用反应混合溶液，影响酯化反应的效果和速度，因此我们提出了一种酯化生产工艺来解决问题。

技术实现思路

[0004]1.要解决的技术问题
[0005]针对现有技术中存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种酯化生产工艺，通过主轴和搅拌轴配合将浓硫酸注入台架内，使用时先将一定量的浓硫酸加入加料件内，在台架内准备就绪后，通过加料件将浓硫酸顺连接管、入口孔、分流腔、连通腔、流出孔排出，这样让浓硫酸同时在不同区域与混合液(羧基酸和醇类化合物)接触，避免酯化反应生成的水将浓硫酸稀释，如此进一步的使酯化反应更加快速充分，也可以减少浓硫酸的使用量，方便后续处理，同时在主轴的上方在接一个鼓气设备，如此在加料件注液完毕后，通过鼓气设备顺连接管、入口孔、分流腔、连通腔、流出孔向台架内鼓气，这样可以将入口孔、分流腔、连通腔内残存的浓硫酸排出，保证参与催化工作的浓硫酸用量准确，避免酯化反应受到影响，而排入到混合液中的气泡到处流窜可以起到辅助混合的作用。
[0006]2.技术方案
[0007]为解决上述问题，本专利技术采用如下的技术方案。
[0008]一种酯化生产工艺，生产步骤如下：
[0009]S1、将羧基酸和醇类化合物按比例加入反应釜中，然后混合搅拌，得到不完全反应的混合液；
[0010]S2、在混合液的上中下三个部位缓慢注入浓硫酸，继续搅拌；
[0011]S3、再利用加热设备将混合液加热到125
‑
140℃，这过程中持续搅拌，混合液快速进行酯化反应生成酯和水；
[0012]S4、通过蒸馏塔将反应生成的酯和水分离，分开处理或储存；
[0013]通过不断对反应釜内的溶液进行搅拌，在加入浓硫酸前便让羧基酸和醇类化合物初步混合均匀，然后在加入浓硫酸，在浓硫酸的催化下羧基酸和醇类化合物快速进行酯化反应，这样使酯化反应更加快速充分，同时通过分区域式注入浓硫酸让可以迅速作用于反应釜内各部位的羧基酸和醇类化合物，避免酯化反应生成的水将浓硫酸稀释，如此进一步的使酯化反应更加快速充分，也可以减少浓硫酸的使用量，方便后续处理。
[0014]反应釜包括台架，台架的内侧装配有反应桶，反应桶的内侧装配有加热件，反应桶的顶部设置穿插入内的主轴，主轴和反应桶之间设置密封轴承，主轴的外侧固定连接有搅拌轴，搅拌轴分为上中下三组，反应桶的顶部围绕主轴设置有加料件、电机和流通机构，电机和主轴传动连接，台架外接排气设备，流通机构包括自上向下开设在主轴内的入口孔、连通腔和分流腔，且三者连通，流通机构还包括安装连接在加料件和主轴之间的连接管，搅拌轴的呈空心管状，搅拌轴的外侧开设有流出孔，连接管与入口孔连通，搅拌轴与分流腔连通，流通机构还包括固定连接在反应桶顶部的鼓气设备，鼓气设备通过连接管与主轴连接，通过主轴和搅拌轴配合将浓硫酸注入台架内，使用时先将一定量的浓硫酸加入加料件内，在台架内准备就绪后，通过加料件将浓硫酸顺连接管、入口孔、分流腔、连通腔、流出孔排出，这样让浓硫酸同时在不同区域与混合液(羧基酸和醇类化合物)接触，避免酯化反应生成的水将浓硫酸稀释，如此进一步的使酯化反应更加快速充分，也可以减少浓硫酸的使用量，方便后续处理，同时在主轴的上方在接一个鼓气设备，如此在加料件注液完毕后，通过鼓气设备顺连接管、入口孔、分流腔、连通腔、流出孔向台架内鼓气，这样可以将入口孔、分流腔、连通腔内残存的浓硫酸排出，保证参与催化工作的浓硫酸用量准确，避免酯化反应受到影响，而排入到混合液中的气泡到处流窜可以起到辅助混合的作用。
[0015]进一步的，流出孔在搅拌轴的底部呈线性阵列排列，分流腔的底面与搅拌轴的内底面平齐，如此方便搅拌轴内的浓硫酸排出，同时在连接管、入口孔、分流腔上方密封的情况下可以形成水封(在气压的作用下，混合液无法通过流出孔进入搅拌轴)，防止出现倒灌现象。
[0016]进一步的，分流腔的水平方向的截面积于搅拌轴的竖直方向的截面积和相同，如此让分流腔的环宽尽可能的减小，仅让分流腔流通量满足供给搅拌轴即可，这样减小分流腔的存液量，在浓硫酸即将排尽时，让上中下三组搅拌轴排出浓硫酸的时间差缩短(由于高度差，下方的搅拌轴排放时间回避上方搅拌轴的排放时间长)，使浓硫酸的排放更加均匀，更有利于酯化反应的进行。
[0017]进一步的，主轴的内外两侧设置有内循环机构，内循环机构包括固定连接在主轴外侧的循环管，循环管与连通腔连通，循环管位于混合液的液面上方，循环管的外侧开设有内外连通的迎风开口，迎风开口面向循环管转动方向的一侧，通过在台架内设置内循环，如此在搅拌轴内压力允许时，关闭鼓气设备，转动主轴带动循环管转动，循环管转动时气流从迎风开口进入循环管内，在顺着分流腔、连通腔和流出孔排出，达到向混合液内鼓气的目的，实现内循环，这样节省能源的同时，也避免将台架内的气体(毒害气体)持续过滤排出，这样更加的节能环保。
[0018]进一步的，循环管于主轴的连接处设置单向向连通腔方向开启的单向阀，避免出现倒灌现象。
[0019]进一步的，入口孔的直径小于连通腔的直径，分流腔呈环形围绕主轴的外壁开设，内循环机构还包括滑动连接在连通腔内侧的滑筒，滑筒的底部固定连接有弹簧，滑筒的外侧开设有侧开口，侧开口与循环管对接，侧开口的长度大于循环管到分流腔的距离，滑筒的顶部固定连接有延伸到入口孔内部的活塞杆，通过使用滑筒选择内循环还是外循环，在加料件或鼓气设备启动时，压力从入口孔上方而来，通过活塞杆将滑筒向下推动，使侧开口与循环管错开，这样循环管被封闭，从入口孔进入的液体或气体通过侧开口流入到分流腔内，
避免液体或气体从迎风开口处泄出，影响整体工作，在加料件或鼓气设备关闭时，弹簧推送滑筒向上移动，活塞杆再次被推入入口孔内将其封堵，侧开口也再次与循环管对接，这样内循环开始。
[0020]进一步的，侧开口与循环管对接长度小于活塞杆位于入口孔内部分的长度，这样避免内循环时，侧开口和连通腔内的空气向入口孔内窜流。
[0021]进一步的，加热件呈漏斗形的网状，加热件设置在搅拌轴的上方，这样加热件的表面积增大，加热更加迅速，通过搅拌轴下方流出孔排出的气泡上浮时都会经过加热件，这样气泡上浮(直接上浮或附着在加热件表面受热膨胀后再上浮)，可以带着部分附着在加热件表面的酯化物(酯化为附着形成隔膜，影响热量传导)，改善加热件的加热效果。
[0022]进一步的，流出孔的开口面积大于加热件网孔的开口面积，让气泡对酯化的清理效果更佳。<本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种酯化生产工艺，其特征在于，生产步骤如下：S1、将羧基酸和醇类化合物按比例加入反应釜中，然后混合搅拌，得到不完全反应的混合液；S2、在混合液的上中下三个部位缓慢注入浓硫酸，继续搅拌；S3、再利用加热设备将混合液加热到125
‑
140℃，这过程中持续搅拌，混合液快速进行酯化反应生成酯和水；S4、通过蒸馏塔将反应生成的酯和水分离，分开处理或储存；所述反应釜包括台架(1)，所述台架(1)的内侧装配有反应桶(2)，所述反应桶(2)的内侧装配有加热件(21)，反应桶(2)的顶部设置穿插入内的主轴(3)，所述主轴(3)和反应桶(2)之间设置密封轴承，主轴(3)的外侧固定连接有搅拌轴(31)，所述搅拌轴(31)分为上中下三组，所述反应桶(2)的顶部围绕主轴(3)设置有加料件(4)、电机(5)和流通机构(6)，所述电机(5)和主轴(3)传动连接，所述台架(1)外接排气设备，所述流通机构(6)包括自上向下开设在主轴(3)内的入口孔(63)、连通腔(65)和分流腔(64)，且三者连通，所述流通机构(6)还包括安装连接在加料件(4)和主轴(3)之间的连接管(62)，所述搅拌轴(31)的呈空心管状，搅拌轴(31)的外侧开设有流出孔(66)，所述连接管(62)与入口孔(63)连通，所述搅拌轴(31)与分流腔(64)连通，所述流通机构(6)还包括固定连接在反应桶(2)顶部的鼓气设备(61)，所述鼓气设备(61)通过连接管(62)与主轴(3)连接。2.根据权利要求1所述的一种酯化生产工艺，其特征在于：所述流出孔(66)在搅拌轴(31)的底部呈线性阵列排列，分流腔(64)的底面与搅拌轴(31)的内底面平齐。3.根据权利要求1所述的一种酯化生产工艺，其特征在于：所述分流腔(64)的水平方向的截面积于搅拌轴(31)的竖直方向的截面积和相同。4.根据权利要求1所述的一种酯化生产工艺，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋延春，陈建尧，朱明华，
申请(专利权)人：宿迁晨阳医药科技有限公司，
类型：发明
国别省市：