串辊控制系统及多辊轧机技术方案

本实用新型专利技术涉及一种串辊控制系统，操作侧串辊液压缸的有杆腔与传动侧串辊液压缸的有杆腔通过中继油管串联，两组液压缸的无杆腔均与第一阀控单元连接，第一阀控单元用于控制进油管路和回油管路切换地与两组液压缸的无杆腔连通；或者两组液压缸的无杆腔串联，第一阀控单元用于控制进油管路和回油管路切换地与两组液压缸的有杆腔连通。另外还提供配置有该串辊控制系统的多辊轧机。本实用新型专利技术将操作侧串辊液压缸与传动侧串辊液压缸的有杆腔或无杆腔串联，可以使操作侧串辊液压缸与传动侧串辊液压缸联锁运动，实现伺服动作，提高了串辊控制的可靠性；本方案能减少精密伺服阀的数量，节省设备投资和维护成本。节省设备投资和维护成本。节省设备投资和维护成本。

【技术实现步骤摘要】
串辊控制系统及多辊轧机


[0001]本技术属于轧机设备
，具体涉及一种串辊控制系统以及配置有该串辊控制系统的多辊轧机。

技术介绍

[0002]目前，金属板带生产向高强度、低厚度、高精度、高速度、高产量方向发展。二十辊轧机以其工作辊辊径小、轧机刚度大、体积小、重量轻等特点在近年来不断发展和完善，在高精度、极薄带钢领域得到了广泛应用。为了获得良好的带钢板型、提高轧制成材率，除了采用合理的轧制工艺外，二十辊轧机还具备一定的板形调整手段；其中，中间辊的串辊(即驱动中间辊沿垂直于带钢运行方向相对移动)能连续调节轧辊凸度，从而调节辊缝形状，使其与所轧带钢的断面形状保持一致，还能均匀工作辊或中间辊的磨损。常规二十辊轧机中间辊的串辊驱动方式分为推拉式和推推式两种，推拉式只需要操作侧或传动侧中的某一侧固定驱动装置即可，推推式则需要操作侧和传动侧分别安装一套驱动装置；目前，推推式串辊方式应用较多。
[0003]为了实现二十辊轧机的上中间辊和下中间辊沿垂直于带钢运行方向相向串动，并且在带钢宽度方向上实现精确位移，常规控制方式是每个串辊驱动液压缸均配置一个线性位移传感器，且在液压回路上设置精密伺服阀。以一中间辊200为例，每组推推串辊有2个串辊驱动液压缸100，上、下两组推推串辊则有4个串辊驱动液压缸100，这样就需要4个精密伺服阀300，精密伺服阀300成本高，一旦生产现场的精密伺服阀300损坏，只能整体更换，耗资大、耗时长，已经成为亟待解决的问题。

技术实现思路

[0004]本技术涉及一种串辊控制系统以及配置有该串辊控制系统的多辊轧机，至少可解决现有技术的部分缺陷。
[0005]本技术涉及一种串辊控制系统，包括操作侧串辊液压缸和传动侧串辊液压缸，还包括第一阀控单元；
[0006]所述操作侧串辊液压缸的有杆腔与所述传动侧串辊液压缸的有杆腔通过中继油管串联，所述操作侧串辊液压缸的无杆腔以及所述传动侧串辊液压缸的无杆腔均与所述第一阀控单元连接，所述第一阀控单元用于控制操作侧串辊液压缸的无杆腔与进油管路连通、传动侧串辊液压缸的无杆腔与回油管路连通，或者控制操作侧串辊液压缸的无杆腔与回油管路连通、传动侧串辊液压缸的无杆腔与进油管路连通；
[0007]或者，所述操作侧串辊液压缸的无杆腔与所述传动侧串辊液压缸的无杆腔通过中继油管串联，所述操作侧串辊液压缸的有杆腔以及所述传动侧串辊液压缸的有杆腔均与所述第一阀控单元连接，所述第一阀控单元用于控制操作侧串辊液压缸的有杆腔与进油管路连通、传动侧串辊液压缸的有杆腔与回油管路连通，或者控制操作侧串辊液压缸的有杆腔与回油管路连通、传动侧串辊液压缸的有杆腔与进油管路连通。
[0008]作为实施方式之一，两组液压缸均配置有回流油管，所述回流油管连接对应液压缸的有杆腔和无杆腔，所述回流油管配置有第二阀控单元；所述中继油管串联两个有杆腔时，所述第二阀控单元控制的回流方向为无杆腔回流至有杆腔；所述中继油管串联两个无杆腔时，所述第二阀控单元控制的回流方向为有杆腔回流至无杆腔。
[0009]作为实施方式之一，两个回流油管各自独立，于两个回流油管上分别设有所述第二阀控单元。
[0010]作为实施方式之一，所述第二阀控单元采用二位二通电磁阀。
[0011]作为实施方式之一，两个回流油管共用一组第二阀控单元。
[0012]作为实施方式之一，所述第二阀控单元包括二位三通电磁阀，所述二位三通电磁阀具有一个进口和两个出口，两个回流油管均包括第一管段和第二管段并且回流油管的入口端位于第一管段上，两个第一管段均与所述二位三通电磁阀的进口连接，两个第二管段分别与所述二位三通电磁阀的两个出口连接。
[0013]作为实施方式之一，所述第二阀控单元包括三位四通电磁阀，其中一个回流油管与所述三位四通电磁阀的其中一个进口和其中一个出口连接，另一个回流油管与所述三位四通电磁阀的另一个进口和另一个出口连接。
[0014]作为实施方式之一，所述操作侧串辊液压缸和所述传动侧串辊液压缸均配置有用于检测其活塞杆位移量的位移检测单元。
[0015]本技术还提供一种多辊轧机，配置有至少一组如上所述的串辊控制系统。
[0016]本技术至少具有如下有益效果：
[0017]本技术将操作侧串辊液压缸与传动侧串辊液压缸的有杆腔或无杆腔串联，可以使操作侧串辊液压缸与传动侧串辊液压缸联锁运动，实现伺服动作，提高了串辊控制的可靠性。与传统方案相比，本方案能减少精密伺服阀的数量，从而节省设备投资和维护成本，操作人员的劳动强度也得以降低。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
[0019]图1为现有的串辊控制系统的结构示意图；
[0020]图2
‑
图4为本技术实施例提供的三种串辊控制系统的结构示意图。
具体实施方式
[0021]下面对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]实施例一
[0023]本技术实施例提供一种串辊控制系统，包括操作侧串辊液压缸11、传动侧串
辊液压缸12和第一阀控单元3。
[0024](1)在其中一个实施例中，如图2
‑
图4，所述操作侧串辊液压缸11的有杆腔与所述传动侧串辊液压缸12的有杆腔通过中继油管串联，所述操作侧串辊液压缸11的无杆腔以及所述传动侧串辊液压缸12的无杆腔均与所述第一阀控单元3连接，所述第一阀控单元3用于控制操作侧串辊液压缸11的无杆腔与进油管路连通、传动侧串辊液压缸12的无杆腔与回油管路连通，或者控制操作侧串辊液压缸11的无杆腔与回油管路连通、传动侧串辊液压缸12的无杆腔与进油管路连通。
[0025](2)在另外的实施例中，所述操作侧串辊液压缸11的无杆腔与所述传动侧串辊液压缸12的无杆腔通过中继油管串联，所述操作侧串辊液压缸11的有杆腔以及所述传动侧串辊液压缸12的有杆腔均与所述第一阀控单元3连接，所述第一阀控单元3用于控制操作侧串辊液压缸11的有杆腔与进油管路连通、传动侧串辊液压缸12的有杆腔与回油管路连通，或者控制操作侧串辊液压缸11的有杆腔与回油管路连通、传动侧串辊液压缸12的有杆腔与进油管路连通。
[0026]优选为采用上述第一种方式，相应地形成为推推串辊方式。
[0027]在其中一个实施例中，如图2
‑
图4，上述第一阀控单元3包括三位四通阀，进油管路和回油管路与该三位四通阀的其中两个油口连接本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种串辊控制系统，包括操作侧串辊液压缸和传动侧串辊液压缸，其特征在于：还包括第一阀控单元；所述操作侧串辊液压缸的有杆腔与所述传动侧串辊液压缸的有杆腔通过中继油管串联，所述操作侧串辊液压缸的无杆腔以及所述传动侧串辊液压缸的无杆腔均与所述第一阀控单元连接，所述第一阀控单元用于控制操作侧串辊液压缸的无杆腔与进油管路连通、传动侧串辊液压缸的无杆腔与回油管路连通，或者控制操作侧串辊液压缸的无杆腔与回油管路连通、传动侧串辊液压缸的无杆腔与进油管路连通；或者，所述操作侧串辊液压缸的无杆腔与所述传动侧串辊液压缸的无杆腔通过中继油管串联，所述操作侧串辊液压缸的有杆腔以及所述传动侧串辊液压缸的有杆腔均与所述第一阀控单元连接，所述第一阀控单元用于控制操作侧串辊液压缸的有杆腔与进油管路连通、传动侧串辊液压缸的有杆腔与回油管路连通，或者控制操作侧串辊液压缸的有杆腔与回油管路连通、传动侧串辊液压缸的有杆腔与进油管路连通。2.如权利要求1所述的串辊控制系统，其特征在于：两组液压缸均配置有回流油管，所述回流油管连接对应液压缸的有杆腔和无杆腔，所述回流油管配置有第二阀控单元；所述中继油管串联两个有杆腔时，所述第二阀控单元控制的回流方向为无杆腔回流至有杆腔；所述中继油管串联两个无杆腔时，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈洁，孙光红，
申请(专利权)人：中冶南方工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：