一种造粒工艺动态称量平衡系统技术方案

本实用新型专利技术提供了一种造粒工艺动态称量平衡系统，包括底座、通过底座上的支撑架倾斜转动布置的造粒圆盘以及分别通过输水管、传送带和螺旋送料机向造粒圆盘内输入水、生料球和粉料的水罐、生料球核罐和粉料罐，支撑架与底座之间设置有称量并根据称量值控制输入至造粒圆盘内的物料的速率的压力传感器，造粒圆盘包括布置于其边缘的环形裙板，支撑架顶部设置有底端与造粒圆盘的内壁接触的刮板。本实用新型专利技术产生了现有技术中存在的造粒过程不能连续进行的效果。进行的效果。进行的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种造粒工艺动态称量平衡系统


[0001]本技术涉及造粒
，尤其涉及一种造粒工艺动态称量平衡系统。

技术介绍

[0002]圆盘造粒机的工作原理是把粉料加在成球盘内，并喷洒适量水份，生料球核进入成球盘后在盘内受离心力，摩擦力和重力的作用，沿抛物线运动。由于物料的粘结性和可塑性，使球核在运动过程中相互粘结并逐渐长大。当成球盘的倾角，盘边高，转速及水份等参数一定时，不同粒径的料球由于重力不同而按不同的脱离角离开盘边向下滚动，然后随着倾斜盘体的转动从盘的边部排出盘外。
[0003]在传统圆盘造粒的过程中，通常先依据配比把需要添加的原材料的重量称量出来，再把称量好的材料加入成球盘中，通过成球盘的运动形成球体，球体都排出盘外后再加入下一批称量好的原材，继续造粒工作。以上造粒过程不能连续的出料，为解决这一问题，增加了一种动态平衡称量装置，能使圆盘造粒过程不间断进行，缩短了生产周期。

技术实现思路

[0004]针对现有技术中所存在的不足，本技术提供了一种造粒工艺动态称量平衡系统，其解决了现有技术中存在的造粒过程不能连续进行的问题。
[0005]根据本技术的实施例，一种造粒工艺动态称量平衡系统，包括底座、通过底座上的支撑架倾斜转动布置的造粒圆盘以及分别通过输水管、传送带和螺旋送料机向造粒圆盘内输入水、生料球和粉料的水罐、生料球核罐和粉料罐，支撑架与底座之间设置有称量并根据称量值控制输入至造粒圆盘内的物料的速率的压力传感器，造粒圆盘包括布置于其边缘的环形裙板，支撑架顶部设置有底端与造粒圆盘的内壁接触的刮板。
[0006]优选的，所述裙板的外周面垂直于所述造粒圆盘的端面，所述裙板固定端的厚度大于其活动端的厚度。
[0007]优选的，所述裙板内周面的母线为起始端位于所述裙板固定端的抛物线。
[0008]优选的，所述造粒圆盘的外壁上同轴固定连接有环形的接触套，所述底座上转动设置有支撑辊，支撑辊位于所述造粒圆盘的下方，且支撑辊的外周面与接触套的底面接触，支撑辊的安装结构的底部设置有所述压力传感器。
[0009]优选的，所述支撑架上设置有安装座，安装座内通过轴承转动安装有连接轴，连接轴的一端同轴固定连接在所述造粒圆盘的端面上，连接轴的另一端与布置在所述支撑架上的电机的输出轴传动连接。
[0010]相比于现有技术，本技术具有如下有益效果：
[0011]通过压力传感器对造粒圆盘进行及造粒圆盘内部的物料进行称重，在设定造粒圆盘内的物料量后，通过压力传感器反馈的重量值，调整水管、生料球核罐和粉料罐输送至造粒圆盘内的物料的速率，保证造粒圆盘内的物料始终处于一个稳定的数量，即，出料量与进料量相当，实现连续化的造粒，提高造粒的效率。
附图说明
[0012]图1为本技术实施例的结构示意图。
[0013]图2为本技术实施例中造粒机的结构示意图。
[0014]图3为本技术实施例中造粒机的主视图。
[0015]图4为本技术实施例中造粒机的侧视图。
[0016]上述附图中：1、水罐；2、生料球核罐；3、粉料罐；4、输水管；5、传送带；6、螺旋送料机；7、造粒圆盘；8、底座；9、压力传感器；10、接触套；11、支撑辊；12、支撑架；13、安装轴；14、刮板；15、电机；16、安装座；17、连接轴。
具体实施方式
[0017]下面结合附图及实施例对本技术中的技术方案进一步说明。
[0018]如图1
‑
4所示，为提高圆盘造粒机的造粒效率。本技术提出一种造粒工艺动态称量平衡系统，包括底座8、通过底座8上的支撑架12倾斜转动布置的造粒圆盘7以及分别通过输水管4、传送带5和螺旋送料机6向造粒圆盘7内输入水、生料球和粉料的水罐1、生料球核罐2和粉料罐3，支撑架12与底座8之间设置有称量并根据称量值控制输入至造粒圆盘7内的物料的速率的压力传感器9，造粒圆盘7包括布置于其边缘的环形裙板，支撑架12顶部设置有底端与造粒圆盘7的内壁接触的刮板14。
[0019]在支撑架12的顶部设置安装轴13，输水管4和螺旋送料机6的输出管均绑扎在安装轴13上，输水管4和螺旋送料机6的输出端均位于造粒圆盘7的上方，在造粒圆盘7转动的过程中，刮板14用于将粘附在造粒圆盘7底面的物料刮起。
[0020]先将各原材料按照配比计算卸料的流速，根据流速设置好水罐1的输水管4上的流量阀、传送带5的电机转速以及粉料罐3的螺旋送料机6的电机转速，按照提前设置好的流量将各原料输送至造粒圆盘7中进行混合；压力传感器9连接控制器，在未向造粒圆盘7内输送物料前，将压力传感器9反应到控制器上的重量清零，并设置标准重量，标准重量为生产过程中，造粒圆盘7中混合的物料的最佳重量。在生产过程中，若压力传感器9反馈至控制器中的数值超过设定值的10%以上，则控制器传达指令至输水管4上的流量阀、传送带5中的电机和螺旋送料机6的电机，减缓送料的速度，直至压力传感器9所反馈的数值接近设定值时，控制流量阀和电机恢复至原状态。在造粒过程中，造粒完成的物料会从造粒圆盘7的裙板底部的活动端流出，并随着物料的不断输入，实现连续性的造粒工作。
[0021]如图3所示，为便于物料从造粒圆盘7内流出。所述裙板的外周面垂直于所述造粒圆盘7的端面，所述裙板固定端的厚度大于其活动端的厚度。通过将裙板的活动端制作的较薄，使得裙板的内壁相对与造粒圆盘7的内底面倾斜，在造粒圆盘7工作时，裙板内壁的底部处于水平或向上略微倾斜的状态，更易于造粒圆盘7中已经造粒完成的物料的流出。
[0022]作为本技术优选的实施方式，为保证物料在造粒完全后才能从裙板底部的活动端流出。所述裙板内周面的母线为起始端位于所述裙板固定端的抛物线。根据抛物线的轨迹，其前端向下弯曲较平滑，后端向下弯曲较陡，因此，相较于将裙板内周面的母线设置成直线，将其设置成抛物线，使得生料球核在初步造粒时，能够在造粒圆盘7内滚动较长时间，能够保证造粒的质量，且在生料球核造粒完成时，能够顺利的从裙板底部的活动端流出。
[0023]如图2
‑
4所示，为提高造粒圆盘7转动的稳定性。所述造粒圆盘7的外壁上同轴固定连接有环形的接触套10，所述底座8上转动设置有支撑辊11，支撑辊11位于所述造粒圆盘7的下方，且支撑辊11的外周面与接触套10的底面接触，支撑辊11的安装结构的底部设置有所述压力传感器9。通过支撑辊11对造粒圆盘7进行支撑，在造粒圆盘7滚动时，支撑辊11在接触套10的摩擦下，被带动滚动，减小支撑辊11与接触套10之间的摩擦。
[0024]如图4所示，为减少电机15与造粒圆盘7之前的传动结构，提高输出效率。所述支撑架12上设置有安装座16，安装座16内通过轴承转动安装有连接轴17，连接轴17的一端同轴固定连接在所述造粒圆盘7的端面上，连接轴17的另一端与布置在所述支撑架12上的电机15的输出轴传动连接。采用电机15直驱的形式，电机15的输出轴与连接轴17的活动端直接连接，减少本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种造粒工艺动态称量平衡系统，其特征在于：包括底座（8）、通过底座（8）上的支撑架（12）倾斜转动布置的造粒圆盘（7）以及分别通过输水管（4）、传送带（5）和螺旋送料机（6）向造粒圆盘（7）内输入水、生料球和粉料的水罐（1）、生料球核罐（2）和粉料罐（3），支撑架（12）与底座（8）之间设置有称量并根据称量值控制输入至造粒圆盘（7）内的物料的速率的压力传感器（9），造粒圆盘（7）包括布置于其边缘的环形裙板，支撑架（12）顶部设置有底端与造粒圆盘（7）的内壁接触的刮板（14）。2.如权利要求1所述的一种造粒工艺动态称量平衡系统，其特征在于：所述裙板的外周面垂直于所述造粒圆盘（7）的端面，所述裙板固定端的厚度大于其活动端的厚度。3.如权利要求2所述的一种造粒工艺动态称量平衡系统，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁德强，唐小坤，宋秀清，吴霞，王凯，邓梦，陈光明，徐瑞娟，雲念，张芳，杨静雯，
申请(专利权)人：湖北葛科工程试验检测有限公司，
类型：新型
国别省市：