外壳体注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种外壳体注塑模具，包括前模组件、后模组件及侧向行位组件，前模组件包括前模仁及前模板，前模仁上开设有第一成型凹槽；后模组件包括后模仁及后模板，后模仁上设置有第一成型凸台；侧向行位组件包括第一滑动成型件及第二滑动成型件，第一滑动成型件包括第一成型滑块，第二滑动成型件包括第二成型滑块。本实用新型专利技术通过设置前模组件、后模组件及侧向行位组件，从而能够通过第一成型凸起部及第二成型凸起部分别对第二倾斜面与第三倾斜面及第一倾斜面进行成型操作，而后在进行脱模前，使第一成型凸起部及第二成型凸起部向远离产品的方向移动，如此，各倾斜面便不会影响产品的正常脱模，实现直接通过模具对各倾斜面一次加工成型。面一次加工成型。面一次加工成型。

【技术实现步骤摘要】
外壳体注塑模具


[0001]本技术涉及注塑模具
，特别是涉及一种外壳体注塑模具。

技术介绍

[0002]注塑模具是生产塑料制品的工具，具体是通过将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经过冷却固化后，得到的具有一定形状的产品。
[0003]结合图1及图2所示，为一种应用于汽车行业的外壳体20，所述外壳体20由壳体21及卡扣22组成，所述卡扣22设置于所述壳体21上，所述壳体21上设置有多个倾斜面，包括第一倾斜面21a、第二倾斜面21b及第三倾斜面21c。由于壳体21的安装部结构复杂，所设置的第一倾斜面21a、第二倾斜面21b及第三倾斜面21c，对模具的正常开模造成阻碍且影响壳体21的正常脱模，一般的模具通常会把这些阻碍模具正常脱模的斜面设置成便于脱模的面，等产品脱模后再二次加工成斜面，但这种方式不仅费时费力，还影响产品的外表面的精度。
[0004]所以，如何设计一种既不影响壳体21正常脱模，又能直接通过模具对各倾斜面一次加工成型，从而提高生产效率与产品表面精度的注塑模具，是本领域技术人员亟需解决的问题。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种既不影响壳体正常脱模，又能直接通过模具对各倾斜面一次加工成型，从而提高生产效率与产品表面精度的外壳体注塑模具。
[0006]本技术的目的是通过以下技术方案来实现的：
[0007]一种外壳体注塑模具，包括：前模组件、后模组件及侧向行位组件，所述前模组件包括前模仁及前模板，所述前模仁设置于所述前模板上，且所述前模仁上开设有第一成型凹槽；所述后模组件包括后模仁及后模板，所述前模仁及所述后模仁相对齐设置，所述后模仁设置于所述后模板上，所述后模仁上设置有第一成型凸台；所述侧向行位组件包括第一滑动成型件及第二滑动成型件，所述第一滑动成型件及所述第二滑动成型件位于所述前模组件及所述后模组件之间，所述第一滑动成型件包括第一成型滑块，所述第一成型滑块上设置有第一成型凸起部，所述第二滑动成型件包括第二成型滑块，所述第二成型滑块上设置有第二成型凸起部；所述前模仁与所述后模仁相扣合时，所述第一成型凹槽、所述第一成型凸台、所述第一成型凸起部及所述第二成型凸起部共同构成壳体的第一成型腔，所述后模仁向远离所述前模仁的方向移动时，所述第一成型滑块及所述第二成型滑块分别向远离壳体的方向移动。
[0008]在其中一个实施方式中，所述前模板上开设有前模安装槽，所述前模仁设置于所述前模安装槽上。
[0009]在其中一个实施方式中，所述前模仁上还开设有第二成型凹槽，所述第二成型凹槽位于所述第一成型凹槽的一侧。
[0010]在其中一个实施方式中，所述后模仁上还设置有第二成型凸台。
[0011]在其中一个实施方式中，所述后模仁上还设置有定位块。
[0012]在其中一个实施方式中，所述侧向行位组件还包括第三滑动成型件，所述第三滑动成型件包括滑动成型块，所述前模仁与所述后模仁相扣合时，所述第二成型凹槽、所述第二成型凸台及滑动成型块共同构成卡扣的第二成型腔。
[0013]在其中一个实施方式中，所述第三滑动成型件还包括导向块、导向滑轨及第三导杆，所述导向块设置于所述前模板上，所述导向滑轨设置于所述后模板上，所述滑动成型块与所述导向滑轨滑动连接，所述第三导杆的一端设置于所述导向块上，且所述第三导杆滑动穿设于所述滑动成型块上。
[0014]在其中一个实施方式中，所述前模组件还包括前模限位块，所述前模限位块设置于所述前模板靠近所述前模仁的一侧上，且所述前模限位块的一侧面与所述前模仁的一侧面相抵持。
[0015]在其中一个实施方式中，所述后模组件还包括后模限位块，所述后模限位块设置于所述后模板靠近所述后模仁的一侧上，且所述后模限位块的一侧面与所述后模仁的一侧面相抵持，且所述后模限位块与所述前模限位块相对齐设置。
[0016]在其中一个实施方式中，所述外壳体注塑模具还包括纵向脱模组件，所述纵向脱模组件与所述后模组件连接，所述纵向脱模组件用于推动壳体及卡扣向远离后模仁的方向移动。
[0017]与现有技术相比，本技术至少具有以下优点：
[0018]本技术的外壳体注塑模具通过设置前模组件、后模组件及侧向行位组件，从而能够通过第一成型凹槽、第一成型凸台、第一成型凸起部及第二成型凸起部共同构成壳体的第一成型腔，其中，第一成型凸起部及第二成型凸起部分别对第二倾斜面与第三倾斜面及第一倾斜面进行成型操作，而后通过在后模组件向远离前模组件的方向移动的同时，使第一成型凸起部及第二成型凸起部向远离产品的方向移动，如此，各倾斜面便不会影响模具的正常开模，也不会影响脱模组件对产品的正常脱模，实现直接通过模具对各倾斜面一次加工成型，从而提高生产效率与产品表面精度，使模具的整体结构更加紧凑。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。
[0020]图1为一种外壳体的结构示意图；
[0021]图2为图1中的卡扣的结构示意图；
[0022]图3为本技术一实施例中的外壳体注塑模具的结构示意图；
[0023]图4为图3中的外壳体注塑模具的剖视结构示意图；
[0024]图5为图3中的外壳体注塑模具的另一视角的剖视结构示意图；
[0025]图6为图3中的外壳体注塑模具拆除前模组件的结构示意图；
[0026]图7为图6中的外壳体注塑模具拆除前模组件的剖视结构示意图；
[0027]图8为图6中的外壳体注塑模具拆除前模组件的俯视结构示意图；
[0028]图9为图3中的外壳体注塑模具的前模仁及后模仁的结构示意图；
[0029]图10为图3中的外壳体注塑模具的前模仁及后模仁的另一视角的结构示意图。
具体实施方式
[0030]为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。结合图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9及图10所示，一种外壳体注塑模具10包括：前模组件100、后模组件200及侧向行位组件300，前模组件100包括前模仁110及前模板120，前模仁110设置于前模板120上，且前模仁110上开设有第一成型凹槽111；后模组件200包括后模仁210及后模板220，前模仁110及后模仁210相对齐设置，后模仁210设置于后模板220上，后模仁210上设置有第一成型凸台211；侧向行位组件300包括第一滑动成型件310及第二滑动成型件320，第一滑动成型件310及第二滑动成型件320位于前模组件100及后模组件200之间，第一滑动成型件310包括第一成型滑块311，第一成型滑块311上设置有第一成型凸起部，第二滑动成型件320包括第二成型滑块321，第二成型滑块321上设置有第二成型凸起部；前模仁110与后模仁210相扣合时，第一成型凹槽111、第一成型凸台211、第一成型凸起部及第二成型凸起部共同构成壳体本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种外壳体注塑模具，其特征在于，包括：前模组件，所述前模组件包括前模仁及前模板，所述前模仁设置于所述前模板上，且所述前模仁上开设有第一成型凹槽；后模组件，所述后模组件包括后模仁及后模板，所述前模仁及所述后模仁相对齐设置，所述后模仁设置于所述后模板上，所述后模仁上设置有第一成型凸台；及侧向行位组件，所述侧向行位组件包括第一滑动成型件及第二滑动成型件，所述第一滑动成型件及所述第二滑动成型件位于所述前模组件及所述后模组件之间，所述第一滑动成型件包括第一成型滑块，所述第一成型滑块上设置有第一成型凸起部，所述第二滑动成型件包括第二成型滑块，所述第二成型滑块上设置有第二成型凸起部；所述前模仁与所述后模仁相扣合时，所述第一成型凹槽、所述第一成型凸台、所述第一成型凸起部及所述第二成型凸起部共同构成壳体的第一成型腔，所述后模仁向远离所述前模仁的方向移动时，所述第一成型滑块及所述第二成型滑块分别向远离壳体的方向移动。2.根据权利要求1所述的外壳体注塑模具，其特征在于，所述前模板上开设有前模安装槽，所述前模仁设置于所述前模安装槽上。3.根据权利要求2所述的外壳体注塑模具，其特征在于，所述前模仁上还开设有第二成型凹槽，所述第二成型凹槽位于所述第一成型凹槽的一侧。4.根据权利要求3所述的外壳体注塑模具，其特征在于，所述后模仁上还设置有第二成型凸台。5.根据权利要求4所述的外壳体注塑模具，其特征在于，所述后模仁上还...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢文景，廖纪文，周剑彬，张西夫，
申请(专利权)人：惠州市博越汽车零部件制造有限公司，
类型：新型
国别省市：