发动机及汽车制造技术

本实用新型专利技术涉及一种发动机及汽车，包括缸体、油气分离器以及进气歧管；所述缸体上设有容纳腔，所述容纳腔与所述缸体的曲轴箱连通；所述油气分离器至少部分设于所述容纳腔内，所述油气分离器的进气口与所述容纳腔连通；所述进气歧管的进气道用于连通所述油气分离器的出气口和所述发动机的燃烧室。相比于现有技术中将油气分离器设置在气缸罩盖上的设置方式而言，本方案可以缩短油气分离器与曲轴箱之间的距离，这样窜气无需流经缸盖以及气缸罩盖便可以到达油气分离器，从而可以有效缩短窜气的流动路径，提高油气分离效率。另外，油气分离器设置在容纳腔内，这样还可以减小整个发动机的体积。体积。体积。

【技术实现步骤摘要】
发动机及汽车


[0001]本技术属于汽车发动机
，涉及一种发动机及汽车。

技术介绍

[0002]发动机气缸内的未燃混合气体及燃烧后的废气会通过活塞组与气缸之间的间隙进入到曲轴箱，通常称为窜气。如果窜气不能及时的排出，会导致曲轴箱压力逐步升高，最终将迫使机油尺或曲轴油封脱出，引起机油泄漏；同时，窜气不被排出还会稀释曲轴箱内的机油，使机油变质造成发动机零件过早磨损。因此，发动机都设置了相应的曲轴箱通风系统。
[0003]其中，现有的曲轴箱通风系统中，油气分离器通常是安装在气缸盖罩上，窜气需要经过缸体、缸盖以及气缸盖罩后才能进入油气分离器内，这使得窜气的流动路径较长，导致油气分离分离效率较低。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题是：针对现有技术中窜气流动路径较长，导致油气分离效率较低的问题，提供一种发动机及汽车。
[0005]为解决上述技术问题，一方面，本技术实施例提供一种发动机，包括缸体、油气分离器以及进气歧管；所述缸体上设有容纳腔，所述容纳腔与所述缸体的曲轴箱连通；所述油气分离器连接在所述容纳腔内，所述油气分离器的进气口与所述容纳腔连通；所述进气歧管的进气道用于连通所述油气分离器的出气口和所述发动机的燃烧室。
[0006]可选的，所述容纳腔具有连通至所述缸体外的第一开口；所述油气分离器穿过所述第一开口，所述油气分离器具有第一部分和第二部分，所述第一部分位于所述容纳腔内，所述第二部分位于所述缸体外。
[0007]可选的，所述缸体具有第一安装面，所述第二部分具有第二安装面，所述第一安装面和所述第二安装面连接,所述第二部分封闭所述第一开口；所述第一通道在所述第一安装面上形成第二开口，所述油气分离器的出气口位于所述第二安装面上，所述第二开口和所述油气分离器的出气口连通。
[0008]可选的，所述缸体上还设有第一通道；所述第一通道连通所述油气分离器的出气口和所述进气道。
[0009]可选的，所述缸体具有第一安装面，所述第一通道在所述第一安装面上形成第二开口，所述油气分离器的出气口位于所述第二安装面上，所述第二开口和所述油气分离器的出气口连通；所述油气分离器具有第二安装面，所述第二安装面与所述第一安装面连接，所述油气分离器的出气口位于所述第二安装面上。
[0010]可选的，所述发动机还包括缸盖，所述缸盖与所述缸体连接并围成所述燃烧室；所述缸盖上设有通气道和第二通道，所述通气道与所述燃烧室连通，所述进气歧管上还设有第三通道；所述第一通道、第二通道、第三通道、进气道以及通气道依次连通以形成与所述
燃烧室连通的低负荷曲通管路。
[0011]可选的，所述进气道包括第一主通道和多个第一分支通道；各所述第一分支通道均与所述第一主通道连通；所述通气道的数量为多个；所述第一主通道与所述发动机的节气门连接，各所述第一分支通道分别连通各对应的所述通气道；所述第三通道包括第二主通道和多个第二分支通道，所述第二主通道与所述第二通道连通，各所述第二分支通道均与所述第二主通道连通，每一个所述第一分支通道与至少一个所述第二分支通道连通。
[0012]可选的，所述缸体还具有第三安装面，所述第一通道在所述第三安装面上形成第三开口；所述缸盖具有第四安装面和第五安装面，所述第二通道在所述第四安装面上形成第四开口，所述第二通道在所述第五安装面上形成第五开口；所述进气歧管具有第六安装面，所述第三通道在所述第六安装面上形成第六开口；所述第三安装面与所述第四安装面连接，所述第三开口与所述第四开口连通；所述第五安装面与所述第六安装面连接，所述第五开口与所述第六开口连通。
[0013]可选的，所述通气道在所述第五安装面上形成第七开口，所述进气道在所述第六安装面上形成第八开口，所述第七开口和所述第八开口连通。
[0014]可选的，所述油气分离器包括第一壳体、第二壳体、油气分离结构以及PCV阀；所述第一壳体和所述第二壳体连接围合形成分离腔，所述油气分离结构以及PCV阀均设在所述分离腔内；所述油气分离器的进气口和所述油气分离器的回油口均设置在所述第一壳体上，并均与所述分离腔连通；所述油气分离器的出气口设置在所述第二壳体上，并与所述PCV阀的出气道连通。
[0015]为解决上述技术问题，另一方面，本技术实施例还提供一种汽车，包括上述任意一项所述的发动机。
[0016]在本技术实施例提供的发动机及汽车中，油气分离器直接设置在缸体上，相比于现有技术中将油气分离器设置在气缸罩盖上的设置方式而言，本实施例可以缩短油气分离器与曲轴箱之间的距离，这样窜气无需流经缸盖以及气缸罩盖便可以到达油气分离器，从而可以有效缩短窜气的流动路径，提高油气分离效率。另外，油气分离器的至少一部分设置在容纳腔内，这样还可以减小整个发动机的体积。
附图说明
[0017]图1是本技术一实施例提供的发动机的缸体与缸盖的配合示意图；
[0018]图2是本技术一实施例提供的发动机的油气分离器的结构示意图；
[0019]图3是本技术一实施例提供的发动机的进气歧管处的局部剖面视图一；
[0020]图4是本技术一实施例提供的发动机的进气歧管处的局部剖面视图二；
[0021]图5是本技术一实施例提供的发动机的低负荷曲通管路的示意图。
[0022]说明书中的附图标记如下：
[0023]1、缸体；11、容纳腔；12、曲轴箱；13、第一安装面；14、第一通道；
[0024]2、油气分离器；2a、第一进气口；2b、第一出气口；21、第一壳体；22、第二壳体；23、分离结构；231、粗分结构；232、精分结构；24、PCV阀；25、回油口；26、回油阀；
[0025]3、进气歧管；31、进气道；32、第三通道；321、第二主通道；322、第二分支通道；323、第三分支通道；
[0026]4、缸盖；41、通气道；42、第二通道；43、第五安装面。
具体实施方式
[0027]为了使本技术所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0028]如图1至图5所示，在一实施例中，发动机包括缸体1、油气分离器2以及进气歧管3。其中，缸体1上设有容纳腔11，容纳腔11与缸体1的曲轴箱12连通；油气分离器2至少部分设于容纳腔11内，油气分离器2的进气口(定义该进气口为第一进气口2a)与容纳腔11连通；进气歧管3的进气道31用于连通第一出气口2b(定义该出气口为第一出气口2b)和发动机的燃烧室。
[0029]工作时，窜气先从曲轴箱12进入容纳腔11，然后再进油气分离器2，然后再进入进气歧管3，最后再进入燃烧室。相比于现有技术中将油气分离器设置在气缸罩盖上的方式而言，本实施例中油气分离器2直接设置在缸体1上，这样可以缩短油气分离器2与曲轴箱12之本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种发动机，其特征在于，包括缸体、油气分离器以及进气歧管；所述缸体上设有容纳腔，所述容纳腔与所述缸体的曲轴箱连通；所述油气分离器至少部分设于所述容纳腔内，所述油气分离器的进气口与所述容纳腔连通；所述进气歧管的进气道用于连通所述油气分离器的出气口和所述发动机的燃烧室。2.根据权利要求1所述的发动机，其特征在于，所述容纳腔具有连通至所述缸体外的第一开口；所述油气分离器穿过所述第一开口，所述油气分离器具有第一部分和第二部分，所述第一部分位于所述容纳腔内，所述第二部分位于所述缸体外。3.根据权利要求2所述的发动机，其特征在于，所述缸体上还设有第一通道；所述第一通道连通所述油气分离器的出气口和所述进气道。4.根据权利要求3所述的发动机，其特征在于，所述缸体具有第一安装面，所述第二部分具有第二安装面，所述第一安装面和所述第二安装面连接，所述第二部分封闭所述第一开口；所述第一通道在所述第一安装面上形成第二开口，所述油气分离器的出气口位于所述第二安装面上，所述第二开口和所述油气分离器的出气口连通。5.根据权利要求3所述的发动机，其特征在于，所述发动机还包括缸盖，所述缸盖与所述缸体连接并围成所述燃烧室；所述缸盖上设有通气道和第二通道，所述通气道与所述燃烧室连通，所述进气歧管上还设有第三通道；所述第一通道、第二通道、第三通道、进气道以及通气道依次连通以形成与所述燃烧室连通的低负荷曲通管路。6.根据权利要求5所述的发动机，其特征在于，所述进气道包括第一主通道和多个第一分支通道；各所述第一分支通道均与所述第一主通道连通；所述通气道的数量为多个；所述第...

【专利技术属性】
技术研发人员：齐皓，郭鹏，王宾，冉鹰，牟敦艳，
申请(专利权)人：比亚迪股份有限公司，
类型：新型
国别省市：