本实用新型专利技术公开了一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其包括依次设置的供料工位、装盘工位与收料工位、驱动Tray盘在上述各个工位之间移动的Tray盘移载模组、设置在所述供料工位处的Tray盘供料仓、设置在所述收料工位处的Tray盘收料仓、设置在所述Tray盘移载模组一旁且位于所述装盘工位处的至少一个裁切模组、位于所述裁切模组一旁的料片输送线、从所述料片输送线上吸取料片放置到所述裁切模组中的裁切上料搬运模组、将裁切好的料片从所述裁切模组中取出放置到所述装盘工位处的Tray盘中的裁切下料搬运模组。本实用新型专利技术将打扁操作设置在绕线机的送线端，直接输出两端线头压扁后的线材进行绕线，省去了后续设计压扁工序，提高了生产效率。提高了生产效率。提高了生产效率。
【技术实现步骤摘要】
一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置
[0001]本技术属于电感线圈收料
，特别是涉及一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置。
技术介绍
[0002]电感包括磁体以及内嵌设置在磁体内的线圈，线圈在绕制完成后需要对其引脚进行整形、折弯、点焊以及裁切，为了提高生产效率，会将多个线圈通过焊接的方式设置在一个料片上，之后以该料片为单元进行后续的整形、折弯、点焊以及裁切加工操作。进行上述操作后的线圈以料片为单位，需要将其装在料盘中，然后进入到粉末成型设备中进行磁体成型。
[0003]现有技术中，对料片式的电感线圈的操作加工，一般采用自动化设备实现，如专利公开号为CN216541854U公开的一种线圈自动收料点焊裁切一体机，采用装盘方式依次实现线圈上料、料架(即料片)上料、点焊以及裁切下料，但却没有公开如何将其进行装盘收料，承载有线圈的料片通过搬运机构送入裁切模组中进行裁切，一个完整的裁切动作包括上料、裁切以及下料动作，存在效率提升空间。
[0004]因此，有必要提供一种新的料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置来解决上述问题。
技术实现思路
[0005]本技术的主要目的在于提供一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，能够实现料片式线圈整体的高效裁切与装盘收料操作，提高电感线圈生产效率。
[0006]本技术通过如下技术方案实现上述目的：一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其包括依次设置的供料工位、装盘工位与收料工位、驱动Tray盘在上述各个工位之间移动的Tray盘移载模组、设置在所述供料工位处的Tray盘供料仓、设置在所述收料工位处的Tray盘收料仓、设置在所述Tray盘移载模组一旁且位于所述装盘工位处的至少一个裁切模组、位于所述裁切模组一旁的料片输送线、从所述料片输送线上吸取料片放置到所述裁切模组中的裁切上料搬运模组、将裁切好的料片从所述裁切模组中取出放置到所述装盘工位处的Tray盘中的裁切下料搬运模组。
[0007]进一步的，所述Tray盘移载模组包括第一Y轴移载模组、设置在所述第一Y轴移载模组活动端的第一支撑板、设置在所述第一支撑板上的一对Tray盘承载单元；所述供料工位、所述装盘工位与所述收料工位三者等间距设置，所述一对Tray盘承载单元之间的间距和所述供料工位与所述装盘工位之间的间距、所述装盘工位与所述收料工位之间的间距对应相等。
[0008]进一步的，所述Tray盘承载单元包括上下活动设置在所述第一支撑板上的升降板、设置在所述升降板上的若干第一吸嘴，所述升降板的底部设置有若干穿过所述第一支撑板的导向杆，所述导向杆上套设有将所述导向杆向下压持的复位弹性件。
[0009]进一步的，所述Tray盘供料仓与所述Tray盘收料仓均包括料仓、设置在所述料仓相对两侧对Tray盘进行分盘的分料模组、位于所述料仓下方且驱动所述Tray盘承载单元向上运动进而将所述料仓中的Tray盘向上托起的第一顶升模组。
[0010]进一步的，所述第一顶升模组包括第二气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的若干顶杆，所述顶杆与所述Tray盘承载单元中的导向杆一一对应设置。
[0011]进一步的，所述装盘工位处设置有对Tray盘进行精准定位的顶升定位模组；所述顶升定位模组包括第三气缸、受所述第三气缸驱动进行上下运动的第二支撑板、固定在所述第二支撑板上的若干定位柱，所述定位柱与Tray盘上的定位孔位置一一对应。
[0012]进一步的，所述裁切上料搬运模组与所述裁切下料搬运模组均包括第二Y轴移载模组、设置在所述第二Y轴移载模组活动端的X轴移载模组、设置在所述X轴移载模组活动端的第四气缸、受所述第四气缸驱动进行上下运动若干第二吸嘴。
[0013]进一步的，所述裁切模组并排设置有两个。
[0014]与现有技术相比，本技术一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置的有益效果在于：巧妙的布局Tray盘供料仓、Tray盘收料仓、Tray盘移载模组、裁切模组以裁切自动上料与下料模组，实现了料片式电感线圈高效的自动裁切与装盘收料功能，装置整体结构紧凑，布局合理，空间占用小；Tray盘移载模组采用双工位联动方式实现Tray盘在供料工位、装盘工位以及收料工位之间进行移动，提高了生产效率。
【附图说明】
[0015]图1为本技术实施例的立体结构示意图；
[0016]图2为本技术实施例的俯视结构示意图；
[0017]图3为本技术实施例的部分结构示意图；
[0018]图4为本技术实施例中裁切上料搬运模组的结构示意图；
[0019]图中数字表示：
[0020]100
‑
料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置；
[0021]1‑
Tray盘移载模组，11
‑
第一Y轴移载模组，12
‑
第一支撑板，13
‑
Tray盘承载单元，131
‑
升降板，132
‑
第一吸嘴，133
‑
导向杆，134
‑
复位弹性件；
[0022]2‑
Tray盘供料仓，21
‑
料仓，22
‑
分料模组，23
‑
第一顶升模组，231
‑
第二气缸，232
‑
顶杆；
[0023]3‑
Tray盘收料仓；4
‑
裁切模组；5
‑
料片输送线；
[0024]6‑
裁切上料搬运模组，61
‑
第二Y轴移载模组，62
‑
X轴移载模组，63
‑
第四气缸，64
‑
第二吸嘴；
[0025]7‑
裁切下料搬运模组；
[0026]8‑
顶升定位模组，81
‑
第三气缸，82
‑
第二支撑板，83
‑
定位柱。
【具体实施方式】
[0027]实施例一：
[0028]请参照图1
‑
图4，本实施例为一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置100，其包括依次设置的供料工位、装盘工位与收料工位、驱动Tray盘在上述各个工位之间移动
的Tray盘移载模组1、设置在所述供料工位处的Tray盘供料仓2、设置在所述收料工位处的Tray盘收料仓3、设置在Tray盘移载模组1一旁且位于所述装盘工位处的至少一个裁切模组4、位于裁切模组4一旁的料片输送线5、将料片从料片输送线5放置到裁切模组4中的裁切上料搬运模组6、将裁切好的料片从裁切模组4中取出放置到所述装盘工位处的Tray盘中的裁切下料搬运模组7。
[0029]Tray盘移载模组1在所述Tray盘供料仓2的底部承接一个Tray盘，然后移动至所述装盘工位，裁切上料搬运模组6从料片输送线5上吸取一个满载线圈本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其特征在于：其包括依次设置的供料工位、装盘工位与收料工位、驱动Tray盘在上述各个工位之间移动的Tray盘移载模组、设置在所述供料工位处的Tray盘供料仓、设置在所述收料工位处的Tray盘收料仓、设置在所述Tray盘移载模组一旁且位于所述装盘工位处的至少一个裁切模组、位于所述裁切模组一旁的料片输送线、从所述料片输送线上吸取料片放置到所述裁切模组中的裁切上料搬运模组、将裁切好的料片从所述裁切模组中取出放置到所述装盘工位处的Tray盘中的裁切下料搬运模组。2.如权利要求1所述的料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其特征在于：所述Tray盘移载模组包括第一Y轴移载模组、设置在所述第一Y轴移载模组活动端的第一支撑板、设置在所述第一支撑板上的一对Tray盘承载单元；所述供料工位、所述装盘工位与所述收料工位三者等间距设置，所述一对Tray盘承载单元之间的间距和所述供料工位与所述装盘工位之间的间距、所述装盘工位与所述收料工位之间的间距对应相等。3.如权利要求2所述的料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其特征在于：所述Tray盘承载单元包括上下活动设置在所述第一支撑板上的升降板、设置在所述升降板上的若干第一吸嘴，所述升降板的底部设置有若干穿过所述第一支撑板的导向杆，所述导向杆上套设有将所述导向杆向下压持的复位弹...
【专利技术属性】
技术研发人员：郑吉宏，
申请(专利权)人：精点自动化昆山有限公司，
类型：新型
国别省市：
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