一种具有导料结构的橡胶塑炼设备制造技术

本实用新型专利技术提出一种具有导料结构的橡胶塑炼设备，包括支承装配组件、挤压塑炼组件、径向限位组件、轴向限位组件及循环导料组件，该橡胶塑炼设备在挤合辊筒下方设置由限位托板组成的径向限位组件，对挤合辊筒下方的橡胶进行径向限位，并在挤合辊筒上方设置由调节气缸进行距离调节的限位栏板，对挤合辊筒上方的橡胶进行轴向限位，还在挤合辊筒上方设置导料托辊及安装于偏转支架上的导料压辊，导料压辊可通过其自身重力下压，对从循环通道中通过的橡胶进行导向，经挤合辊筒挤压塑炼后的橡胶可进入循环通道后进入挤合通道再次进行挤压塑炼，使挤压塑炼过程往复循环进行，有利于提升工作效率。效率。效率。

【技术实现步骤摘要】
一种具有导料结构的橡胶塑炼设备


[0001]本技术涉及橡胶产品生产设备，尤其涉及一种具有导料结构的橡胶塑炼设备。

技术介绍

[0002]在一种橡胶轮的生产过程中，其采用的橡胶原料需要采用塑炼设备进行塑炼处理，常用的塑炼设备采用挤合辊筒进行挤压塑炼处理，但这种挤压塑炼过程一般需要反复多次进行，橡胶原料的形状不固定，在挤压过程中容易脱离至塑炼设备外部，造成设备故障，使塑炼过程中断或将杂质掺入橡胶原料中，影响生产效率和产品质量。因此，有必要对这种橡胶塑炼设备进行结构优化，以克服上述缺陷。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是提供一种具有导料结构的橡胶塑炼设备，以减少故障，提升塑炼效率。
[0004]本技术为解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0005]一种具有导料结构的橡胶塑炼设备，包括：
[0006]支承装配组件，该支承装配组件上具有安装空间；
[0007]挤压塑炼组件，该挤压塑炼组件安装于支承装配组件上，由挤压塑炼组件对橡胶原料进行塑炼；
[0008]径向限位组件，该径向限位组件安装于支承装配组件上，并与挤压塑炼组件位置对应，由径向限位组件对橡胶原料进行径向限位；
[0009]轴向限位组件，该轴向限位组件安装于支承装配组件上，并与挤压塑炼组件位置对应，由轴向限位组件对橡胶原料进行轴向限位；
[0010]循环导料组件，该循环导料组件安装于支承装配组件上，并与挤压塑炼组件位置对应，由循环导料组件对挤压塑炼组件塑炼后的橡胶进行导向，使其在挤压塑炼组件与循环导料组件之间循环移动。
[0011]具体地，支承装配组件包括：
[0012]支承基板，该支承基板沿横向布置，其底部设有一组支垫凸块，支承基板可通过支垫凸块置于台面上；
[0013]装配座架，该装配座架设有一对，各装配座架分别安装于支承基板两端，并向支承基板上方延伸，挤压塑炼组件及径向限位组件安装于装配座架上；
[0014]附属支架，该附属支架设有一对，各附属支架分别安装于装配座架顶部，并向装配座架上方延伸，轴向限位组件及循环导料组件安装于附属支架上。
[0015]挤压塑炼组件包括：
[0016]挤合辊筒，该挤合辊筒设有一对，各挤合辊筒之间相互平行，并分别安装于装配座架之间，挤合辊筒外壁开设有导料环槽，各导料环槽相互配合形成挤合通道，由挤合辊筒对
挤合通道中的橡胶进行挤压塑炼处理；
[0017]驱动电机，该驱动电机安装于装配座架上，并通过传动结构与挤合辊筒配合，由驱动电机带动挤合辊筒运转。
[0018]径向限位组件包括：
[0019]限位托板，该限位托板安装于装配座架上，并位于挤合辊筒下方，在挤合辊筒与限位托板之间形成径向容纳空间，由限位托板对挤合辊筒下方的橡胶进行径向限位。
[0020]轴向限位组件包括：
[0021]轴向导杆，该轴向导杆沿挤合辊筒的轴向延伸，并位于挤合辊筒上方，其两端分别安装于附属支架中部；
[0022]转接吊板，该转接吊板设有一对，各转接吊板分别套设于轴向导杆上，可沿轴向导杆移动；
[0023]限位栏板，该限位栏板设有一对，各限位栏板分别安装于转接吊板底部，并向转接吊板下方延伸，其末端与挤合辊筒外壁配合，由限位栏板对挤合辊筒上方的橡胶进行轴向限位；
[0024]调节气缸，该调节气缸设有一对，各调节气缸分别安装于附属支架上，其活塞杆末端与限位栏板接合，由调节气缸对限位栏板之间的距离进行调节。
[0025]循环导料组件包括：
[0026]导料托辊，该导料托辊两端分别安装于附属支架顶部；
[0027]偏转支架，该偏转支架底部通过转动结构安装于附属支架上，可在附属支架上偏转，其顶部延伸至导料托辊上方；
[0028]导料压辊，该导料压辊安装于偏转支架顶部，并位于导料托辊上方，在导料托辊与导料压辊之间形成循环通道，经挤合辊筒挤压塑炼后的橡胶可进入循环通道后进入挤合通道再次进行挤压塑炼。
[0029]本技术的优点在于：
[0030]该橡胶塑炼设备在挤合辊筒下方设置由限位托板组成的径向限位组件，对挤合辊筒下方的橡胶进行径向限位，并在挤合辊筒上方设置由调节气缸进行距离调节的限位栏板，对挤合辊筒上方的橡胶进行轴向限位，避免橡胶原料脱离设备，还在挤合辊筒上方设置导料托辊及安装于偏转支架上的导料压辊，导料压辊可通过其自身重力下压，对从循环通道中通过的橡胶进行导向，经挤合辊筒挤压塑炼后的橡胶可进入循环通道后进入挤合通道再次进行挤压塑炼，使挤压塑炼过程往复循环进行，有利于提升工作效率。
附图说明
[0031]图1是本技术提出的具有导料结构的橡胶塑炼设备的结构示意图。
具体实施方式
[0032]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附
图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0033]如图1所示，本技术提出的具有导料结构的橡胶塑炼设备包括支承装配组件、挤压塑炼组件、径向限位组件、轴向限位组件及循环导料组件，支承装配组件上具有安装空间，挤压塑炼组件安装于支承装配组件上，由挤压塑炼组件对橡胶原料进行塑炼，径向限位组件安装于支承装配组件上，并与挤压塑炼组件位置对应，由径向限位组件对橡胶原料进行径向限位，轴向限位组件安装于支承装配组件上，并与挤压塑炼组件位置对应，由轴向限位组件对橡胶原料进行轴向限位，循环导料组件安装于支承装配组件上，并与挤压塑炼组件位置对应，由循环导料组件对挤压塑炼组件塑炼后的橡胶进行导向，使其在挤压塑炼组件与循环导料组件之间循环移动。在本实施例中，支承装配组件包括支承基板110、装配座架120及附属支架130，支承基板沿横向布置，其底部设有一组支垫凸块111，支承基板可通过支垫凸块置于台面上，装配座架设有一对，各装配座架分别安装于支承基板两端，并向支承基板上方延伸，挤压塑炼组件及径向限位组件安装于装配座架上，附属支架设有一对，各附属支架分别安装于装配座架顶部，并向装配座架上方延伸，轴向限位组件及循环导料组件安装于附属支架上。挤压塑炼组件包括挤合辊筒210及驱动电机220，挤合辊筒设有一对，各挤合辊筒之间相互平行，并分别安装于装配座架之间，挤合辊筒外壁开设有导料环槽，各导料环槽相互配合形成挤合通道，由挤合辊筒对挤合通道中的橡胶进行挤压塑炼处理，驱动电机安装于装配座架上，并通过传动结构与挤合辊筒配合，由驱动电机带动挤合辊筒运转。径向限本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种具有导料结构的橡胶塑炼设备，其特征在于，包括：支承装配组件，该支承装配组件上具有安装空间；挤压塑炼组件，该挤压塑炼组件安装于支承装配组件上，由挤压塑炼组件对橡胶原料进行塑炼；径向限位组件，该径向限位组件安装于支承装配组件上，并与挤压塑炼组件位置对应，由径向限位组件对橡胶原料进行径向限位；轴向限位组件，该轴向限位组件安装于支承装配组件上，并与挤压塑炼组件位置对应，由轴向限位组件对橡胶原料进行轴向限位；循环导料组件，该循环导料组件安装于支承装配组件上，并与挤压塑炼组件位置对应，由循环导料组件对挤压塑炼组件塑炼后的橡胶进行导向，使其在挤压塑炼组件与循环导料组件之间循环移动。2.根据权利要求1所述的一种具有导料结构的橡胶塑炼设备，其特征在于，支承装配组件包括：支承基板，该支承基板沿横向布置，其底部设有一组支垫凸块，支承基板可通过支垫凸块置于台面上；装配座架，该装配座架设有一对，各装配座架分别安装于支承基板两端，并向支承基板上方延伸，挤压塑炼组件及径向限位组件安装于装配座架上；附属支架，该附属支架设有一对，各附属支架分别安装于装配座架顶部，并向装配座架上方延伸，轴向限位组件及循环导料组件安装于附属支架上。3.根据权利要求2所述的一种具有导料结构的橡胶塑炼设备，其特征在于，挤压塑炼组件包括：挤合辊筒，该挤合辊筒设有一对，各挤合...

【专利技术属性】
技术研发人员：张咏梅，
申请(专利权)人：嘉兴智悦橡塑股份有限公司，
类型：新型
国别省市：