一种注塑模具制造技术

本实用新型专利技术提供一种注塑模具，包括上模和下模，上模和下模之间合围形成有型腔及与型腔连通的分流道，所述上模设有主流道与所述分流道连通，所述主流道的底部设有喇叭状的出口端与所述分流道连通，且所述出口端正对的所述下模处设有圆柱形的冷料井，所述冷料井的直径与所述出口端的外端口直径相等。本实用新型专利技术在主流道与分流道的连接处设计一个冷料井，能使本就不多的冷料完全停在冷料井中，不仅提高了产品外观合格率，也使得车间开机调试难度降低，从而降低生产成本，改善注塑工艺，减少了聚氯乙烯的应力集聚，提高聚氯乙烯的烘箱性能。提高聚氯乙烯的烘箱性能。提高聚氯乙烯的烘箱性能。

【技术实现步骤摘要】
一种注塑模具


[0001]本技术涉及注塑
，特别是涉及一种注塑模具。

技术介绍

[0002]在已知技术中，现有的半热流道模具设计基本不考虑主流道中存在的冷料或考虑存在的量比较少，冷料固定在分流道内壁中，而冷料形成的原因是由于聚氯乙烯管件在冷却过程中，主流道与分流道间的聚氯乙烯一直处于接触状态，这会导致主流道中相接处的聚氯乙烯存在一定的失温，且开模合模时也会使其形成一定的冷料，而这些冷料一旦流进型腔就会造成聚氯乙烯管件外观异常，局限于这种情况，在生产过程中又不得不需要调试特殊的工艺来使冷料固定在分流道外壁上，调试工艺过程困难，且到实际生产过程中，由于各种机械因素不稳定，也会导致出现不良品。
[0003]鉴于上述中所提到的特殊注塑工艺就是注塑压力会偏高，速度偏低，注塑时间变长，特别低速注塑时间占比较多，这会导致注塑过程中，聚氯乙烯在分流道外壁形成较厚的固定层，使得后续聚氯乙烯通过困难，需要增大压力，从而导致聚氯乙烯材料的应力集聚，特别是主流道转分流道的90
°
转角，这样会影响聚氯乙烯管件的烘箱性能。

技术实现思路

[0004]本技术提供一种注塑模具，在主流道与分流道的连接处设计一个冷料井，能使本就不多的冷料完全停在冷料井中，不仅提高了产品外观合格率，也使得车间开机调试难度降低，从而降低生产成本，改善注塑工艺，减少了聚氯乙烯的应力集聚，提高聚氯乙烯的烘箱性能。
[0005]本技术的技术方案如下：
[0006]一种注塑模具，包括上模和下模，上模和下模之间合围形成有型腔及与型腔连通的分流道，所述上模设有主流道与所述分流道连通，所述主流道的底部设有喇叭状的出口端与所述分流道连通，且所述出口端正对的所述下模处设有圆柱形的冷料井，所述冷料井的直径与所述出口端的外端口直径相等。
[0007]本技术的注塑模具形成冷料井，其直径与主流道的出口端的外端口直径相同，这样就能使注塑过程中在主流道形成的少量冷料，先射进冷料井并固定在此处，而后的熔融状态的聚氯乙烯随分流道流进模腔，最终得到外观合格的聚氯乙烯管件，提高了产品的外观合格率；在不用考虑冷料问题后，注塑工艺也得到改善，该模具在主流道转分流道的90
°
转角处用喇叭状的出口端过渡，主流道转分流道的转角位置增大，减少了聚氯乙烯的应力集聚，使注塑工艺调试压力降低，速度增加，注塑时间变短，提高了聚氯乙烯的烘箱性能。
[0008]其中，聚氯乙烯的烘箱性能是根据国家标准测试，是指聚氯乙烯管件在注塑冷却完全后，再放进150℃烘箱中保持一定时间，意在使聚氯乙烯管件在注塑过程中产生的缺陷，如应力集中、材料温差分层的问题暴露出来。
[0009]进一步，所述冷料井的直径至少为所述主流道直径的两倍，使注塑过程中在主流
道形成的冷料，能够快速准确射进冷料井内并被固定容纳在此处，而后的熔融状态的聚氯乙烯随分流道流进模腔，最终得到外观合格的聚氯乙烯管件。
[0010]进一步，所述冷料井的深度至少为所述分流道直径的一倍，保证足够的深度容纳从主流道中所射出的冷料。
[0011]进一步，所述出口端的内端口与所述主流道的底部平滑过渡，减少流道阻力，使主流道中的熔料能顺滑地流入到分流道中。
[0012]进一步，所述主流道的入口处连通有入料口，所述入料口固定在所述上模的顶部。
[0013]进一步，所述入料口为漏斗状。
[0014]漏斗状的入料口，使从注塑机射出的熔料可以快速流入到主流道的入口处，加快了熔料的流入速率。入料口可根据实际需要设定形状及大小，以作为注塑机的射口与主流道之间的过渡，使注塑机内的熔料更快地被导向流入到主流道中。
[0015]进一步，所述主流道的两侧设有加热片。
[0016]进一步，所述加热片的一侧与所述主流道贴近，另一侧粘接有隔热膜。
[0017]加热片通过导线与模机上的控制面板连接，通过电力进行加热，并将热量传导到主流道，使主流道中的熔料保持熔体温度，避免过快冷却，产生过多的冷料影响生产。其中另一侧的隔热膜有效阻断加热片的热量传导给模具，避免模温过高。
[0018]进一步，所述加热片的长度至少为所述主流道长度的3/4。
[0019]保证加热片有足够的长度对主流道中的熔体进行热传导，使主流道内的熔体温度能够得到很好的保持，减少冷料的形成。
[0020]进一步，所述上模和所述下模之间设有导向杆，导向杆用于导向上模和下模进行合模或开模。在上模和下模相应的地方开设导向孔，导向杆的两端分别与上模和下模的导向孔进行滑动插接，导向杆用于导向上模和下模进行合模或开模，以使上模和下模能快速定位准确地进行合模或开模。
[0021]本技术的有益效果：
[0022]本技术的注塑模具增加了冷料井，能使注塑过程中的在主流道形成的少量冷料射进冷料井并固定在此处，而后的熔融状态的聚氯乙烯随分流道流进模腔，最终得到外观合格的聚氯乙烯管件；并且不用考虑冷料问题后，注塑工艺也能改善，使主流道转分流道的转角位置增大，降低注塑压力，减少了聚氯乙烯的应力集聚，从而提高产品的外观合格率和烘箱性能合格率。
附图说明
[0023]图1是本技术注塑模具的结构示意图；
[0024]图2是图1设有入料口的结构示意图；
[0025]图3是图2设有加热片的结构示意图；
[0026]图中：上模1、下模2、型腔3、分流道4、主流道5、出口端501、冷料井6、导向杆7、入料口8、加热片9。
具体实施方式
[0027]附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附
图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。
[0028]实施例1：
[0029]一模两腔的注塑模具的流道往往分为主流道和分流道，注塑过程中，虽然主流道一直保持温度，但由于分流道为常温，所以两者之间连接处多少会出现冷料(非熔融状态)，且无法随上一模水口排出，就会随下一模注塑有可能进入到聚氯乙烯管件中，从而形成表面缺陷或导致烘箱测试不过；
[0030]现有注塑工艺会把热流道温度打到偏高，并且注塑工艺会分5段注塑，且注塑总时间需要15S,且最高注塑压力去到120mPa，此工艺条件就是为了将冷料尽量留在分流道外壁上，不至于带进聚氯乙烯管件中，从而形成外观不良；另外由于注塑压力较高，也容易使聚氯乙烯材料形成应力集中，从而影响聚氯乙烯管件的烘箱性能。
[0031]如图1所示，本技术为解决上述存在的冷料及应力集中问题，提供一种注塑模具，包括上模1和下模2，上模1和下模2之间合围形成有型腔3及与型腔3连通的分流道4，上模1设有主流道5与分流道4连通，主流道5的底部设有喇叭状的出口端501与分流道4的中间处连通，且出口端501正对的下模2处设有圆柱形本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种注塑模具，包括上模(1)和下模(2)，上模(1)和下模(2)之间合围形成有型腔(3)及与型腔(3)连通的分流道(4)，所述上模(1)设有主流道(5)与所述分流道(4)连通，其特征在于，所述主流道(5)的底部设有喇叭状的出口端(501)与所述分流道(4)连通，且所述出口端(501)正对的所述下模(2)处设有圆柱形的冷料井(6)，所述冷料井(6)的直径与所述出口端(501)的外端口直径相等。2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述冷料井(6)的直径至少为所述主流道(5)直径的两倍。3.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述冷料井(6)的深度至少为所述分流道(4)直径的一倍。4.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述出口端(501...

【专利技术属性】
技术研发人员：辛星光，左伟，
申请(专利权)人：联塑科技发展贵阳有限公司，
类型：新型
国别省市：