一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法技术

本发明专利技术公开了一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法，涉及合成革技术领域，该高物性仿真皮超纤合成革的生产方法包括如下步骤：步骤一：物料准备；步骤二：面料的准备；步骤三：合成革的制备。本发明专利技术通过选用的基布为超细纤维无纺布，是一种非织造布，它直接利用高聚物切片、短纤维或长丝通过各种纤网成形方法和固结技术形成的具有柔软、透气和平面结构的新型纤维制品，其具有产量高、成本低、品种变化快、原料来源广泛等特点，比传统的手感过硬，渗透性差，纺丝的细度不够，强度差的PU合成革无纺布更具有柔软性好、透气性佳、坚韧度强、易加工、易洗涤、易缝合、卫生无菌等特性，同时能够起到增重、提高垂感、不产生褶皱、保证触感的作用。保证触感的作用。

【技术实现步骤摘要】
一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法


[0001]本专利技术涉及合成革
，具体涉及一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法。

技术介绍

[0002]合成革行业作为具有广阔发展前景的新兴产业，越来越受到投资者的青睐。随着科技发展与进步，超声波技术、电子技术、微波和高压技术等高新技术都将广泛应用到合成革领域。另外，人们对低碳环保重视程度正日益加深，合成革行业将更加注重清洁生产，整个行业将逐步向生态合成革方向发展。随着市场需求的日益升温，供需缺口正在不断加大，我国合成革行业正迎来前所未有的发展机遇。
[0003]但是现有的高物性仿真皮超纤合成革的生产方法在使用过程中还存在一定的问题。
[0004]针对现有技术存在以下问题：
[0005]1、现有的高物性仿真皮超纤合成革的生产方法在使用过程中，传统PU 合成革柔软度不够，影响使用效果；
[0006]2、现有的高物性仿真皮超纤合成革的生产方法在使用过程中，传统PU 合成革产品拉伸强度和撕裂强度都要比客户要求差很多，物性指标已不能满足客户的要求。

技术实现思路

[0007]为解决上述技术问题，本专利技术所采用的技术方案是：
[0008]一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法，该高物性仿真皮超纤合成革的生产方法包括如下步骤：
[0009]步骤一：物料准备；
[0010]步骤二：面料的准备；
[0011]步骤三：合成革的制备。
[0012]本专利技术技术方案的进一步改进在于：所述步骤一中物料准备包括如下步骤：
[0013]A1：按照重量百分比组分将水解树脂、DMF、木质纤维粉、填充料、颜料、助剂和碳酸钙以25％～50％、35～40％、5～15％、0～15％、0～5％、0～5％、0～6％质量配比混合均匀，得到浆料，浆料粘度为2000～10000cp，得到的浆料。
[0014]采用上述技术方案，该方案中的加入高目数的碳酸钙能影响聚氨酯树脂的凝固状态，使聚氨酯树脂成膜时形成微孔结构，可增加透气透湿性，也为后加工染色时形成良好的通透性，而且更利于染料分子在基布中的扩散，匀染性、染透性、颜色均一性会变佳，扩大后期的生产范围，无需添加流平剂、渗透剂等其他添加剂，即可达到上述效果，且透气透湿性性效果好、配方简单、实施方便、成本低。
[0015]本专利技术技术方案的进一步改进在于：所述步骤二中面料的准备包括如下步骤：
[0016]B1：以超细纤维无纺布为基布，将步骤A1中得到的浆料刮涂至基布上，得到一次基
层布料；经凝固、水洗、烘干后收卷；
[0017]B2：将PTFE细粉料和PU聚氨酯细粉料加入挤压机得到条状PTFE/PU微孔复合膜，再将二者纵横向拉伸得到PTFE/PU微孔复合膜后通过所述黏合剂粘接在步骤B1得到的一次基层布料底面，得到二次基层布料；
[0018]B3：将纤维素分散在清水中直至完全浸润，再将清水倒尽，然后将处理后的纤维素放入蒸馏水，一边搅拌一边在45
‑
50℃水浴下加入正硅酸乙酯、无水乙醇、硝酸和氨水并反～应16h，之后，将反应后的杂化物过滤洗涤干燥得到在50℃下干燥10h，再在100℃下干燥20h得到复合层，通过黏合剂将复合层粘接在B2得到的二次基层布料底面，得到三次基层布料，即超纤基层布料。
[0019]采用上述技术方案，该方案中的采取在无纺布正面涂刮高固含量、高粘度的聚氨酯树脂工作液，对辊强制压轧，并对涂刮厚度精确定量，采用低固含量、低粘度的聚氨酯树脂工作液对无纺布含浸连轧，从而达到增加密度、提高各项物性指标的目的，由于采用了两步法生产工艺，基布形成了上紧下松，手感的柔软性极佳，真皮感强，解决现有的高物性仿真皮超纤合成革的生产方法在使用过程中，传统PU合成革柔软度不够，影响使用效果的问题。
[0020]本专利技术技术方案的进一步改进在于：所述步骤三中合成革的制备包括如下步骤：
[0021]C1：将超纤基层布料送入减量槽，槽内装有甲苯溶液，在甲苯溶液的作用下，对海组分进行溶解，经过多槽溶解后，将超细纤维无纺布里的PET抽出，溶解，之后用沸水进行清洗，实现超细纤维的开纤，制得开纤半成品；
[0022]C2：将开纤半成品上油，油剂的溶液比例为8％，使贝斯的柔软度上升，之后拉伸，将贝斯的幅宽达到1.40米宽度，烘干收卷；
[0023]C3：将上油半成品用400目的砂纸进行研磨，研磨失厚控制在0.02mm以内，从而避免了上油后该贝斯表层的湿法层光滑影响到表面加工的问题；
[0024]C4：研磨过后再经过后处理长线揉纹机台磨皮，让贝斯更加柔软、自然，形成具有双层结构的真皮效果高物性仿真皮超纤合成革。
[0025]采用上述技术方案，该方案中的选用的基布为超细纤维无纺布，是一种非织造布，它直接利用高聚物切片、短纤维或长丝通过各种纤网成形方法和固结技术形成的具有柔软、透气和平面结构的新型纤维制品，其具有产量高、成本低、品种变化快、原料来源广泛等特点，比传统的手感过硬，渗透性差，纺丝的细度不够，强度差的PU合成革无纺布更具有柔软性好、透气性佳、坚韧度强、易加工、易洗涤、易缝合、卫生无菌等特性。
[0026]本专利技术技术方案的进一步改进在于：所述超纤基层布料厚度为1.5mm，克重为450g/m2。
[0027]本专利技术技术方案的进一步改进在于：所述B3中的放入蒸馏水的转速为800 转/min条件下搅拌4
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6min，加入正硅酸乙酯、无水乙醇、硝酸和氨水，先在转速为800转/min条件下低速搅拌8
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12min，再在转速为1680转/min的条件下搅拌8
‑
12min。
[0028]本专利技术技术方案的进一步改进在于：所述面料中聚氨酯的100％模量为 45
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55Kg/cm2，剥离强度大于120N/3cm。
[0029]本专利技术技术方案的进一步改进在于：所述B3中的蒸馏水、正硅酸乙酯和无水乙醇的摩尔比为3.4:1:8。
[0030]由于采用了上述技术方案，本专利技术相对现有技术来说，取得的技术进步是：
[0031]1、本专利技术提供一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法，选用的基布为超细纤维无纺布，是一种非织造布，它直接利用高聚物切片、短纤维或长丝通过各种纤网成形方法和固结技术形成的具有柔软、透气和平面结构的新型纤维制品，其具有产量高、成本低、品种变化快、原料来源广泛等特点，比传统的手感过硬，渗透性差，纺丝的细度不够，强度差的PU合成革无纺布更具有柔软性好、透气性佳、坚韧度强、易加工、易洗涤、易缝合、卫生无菌等特性。
[0032]2、本专利技术提供一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法，能够起到增重、提高垂感、不产生褶皱、保证触感的作用，另一方面，加入高目数的碳酸钙能影响聚氨酯树脂的凝固状态，使聚氨酯树脂成膜时形成微孔结构，可增加透气透湿性，也为后加工染色时形成良好的通透性，而且更利于染料分子在基布中的扩散，匀染性、染透性、颜色均一性会本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法，其特征在于：该高物性仿真皮超纤合成革的生产方法包括如下步骤：步骤一：物料准备；步骤二：面料的准备；步骤三：合成革的制备。2.根据权利要求1所述的一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法，其特征在于：所述步骤一中物料准备包括如下步骤：A1：按照重量百分比组分将水解树脂、DMF、木质纤维粉、填充料、颜料、助剂和碳酸钙以25％～50％、35～40％、5～15％、0～15％、0～5％、0～5％、0～6％质量配比混合均匀，得到浆料，浆料粘度为2000～10000cp，得到的浆料。3.根据权利要求1所述的一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法，其特征在于：所述步骤二中面料的准备包括如下步骤：B1：以超细纤维无纺布为基布，将步骤A1中得到的浆料刮涂至基布上，得到一次基层布料；经凝固、水洗、烘干后收卷；B2：将PTFE细粉料和PU聚氨酯细粉料加入挤压机得到条状PTFE/PU微孔复合膜，再将二者纵横向拉伸得到PTFE/PU微孔复合膜后通过所述黏合剂粘接在步骤B1得到的一次基层布料底面，得到二次基层布料；B3：将纤维素分散在清水中直至完全浸润，再将清水倒尽，然后将处理后的纤维素放入蒸馏水，一边搅拌一边在45
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50℃水浴下加入正硅酸乙酯、无水乙醇、硝酸和氨水并反～应16h，之后，将反应后的杂化物过滤洗涤干燥得到在50℃下干燥10h，再在100℃下干燥20h得到复合层，通过黏合剂将复合层粘接在B2得到的二次基层布料底面，得到三次基层布料，即超纤基层布料。4.根据权利要求1所述的一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法，其特征在于：所述步骤三中合成革的制备包括如下步骤：C...

【专利技术属性】
技术研发人员：李启贤，李建忠，
申请(专利权)人：福鼎利都超纤皮革有限公司，
类型：发明
国别省市：