一种轴承套圈的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种轴承套圈的生产工艺，涉及轴承生产技术领域，包括如下步骤：验收、下料、锻造、退火、车削、热处理、磨削、检查、清洗、提交装配。本发明专利技术的有益效果：本发明专利技术步骤简单且工艺连续性好，自动化程度高，生产效率较高，能够对坯件进行精加工，降低了轴承套圈与滚动体接触面的表面粗糙度，大大提高了轴承套圈的精度，能够对轴承套圈的成品质量进行检查把控，确保轴承套圈无明显缺陷，能够符合技术要求，从而有效保证了轴承套圈的成品质量。从而有效保证了轴承套圈的成品质量。从而有效保证了轴承套圈的成品质量。

【技术实现步骤摘要】
一种轴承套圈的生产工艺


[0001]本专利技术涉及轴承生产
，具体为一种轴承套圈的生产工艺。

技术介绍

[0002]轴承是当代机械设备中一种重要的零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。轴承包括轴承套圈，轴承套圈是具有一个或几个滚道的向心滚动轴承的环形零件，通常包括内圈和外圈，内圈的作用是与轴相配合并与轴一起旋转，外圈的作用是与轴承座相配合以起到支撑作用，其中轴承外圈的内圆和轴承内圈的外圆均为直接与滚动体接触的接触面，由于轴承套圈直接与滚动体接触，因此为了降低摩擦系数，对于轴承套圈与滚动体的接触面的表面粗糙度有着很高的要求。
[0003]目前，现有的轴承套圈在生产过程中，通常是简单地对轴承套圈内部进行打磨，降低轴承与滚动体接触面的表面粗糙度，以使其符合精度要求，且为了保证加工效率，现有技术通常使用磨床进行加工，加工精度较低，在提交装配前缺少检查流程，成品质量无法得到保证。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的就在为了解决上述的问题而提供的一种轴承套圈的生产工艺，自动化程度高，生产效率较高，能够保证轴承套圈的成品质量。
[0005]本专利技术通过以下技术方案来实现上述目的，一种轴承套圈的生产工艺，包括如下步骤：
[0006]1)验收：对待加工的棒料进行验收，区分瑕疵品及合格品，将合格品的棒料挑出并单独进行存放；
[0007]2)下料：将经过步骤1)验收合格的棒料置于带锯床上进行切割，将棒料切成合格尺寸的毛料；
>[0008]3)锻造：将经过步骤2)切割得到的毛料置于锻造机上，通过锻锤进行墩粗、穿孔、冲连皮、扩孔和平端面操作；
[0009]4)退火：将经过步骤3)处理后的毛料置于井式电炉内进行球化退火，球化退火温度为800℃；
[0010]5)车削：将经过步骤4)处理的毛料置于车床上进行车削加工，制成坯件；
[0011]6)热处理：对经过步骤5)加工后的坯件进行淬火和回火的热处理，淬火的时间为15
‑
30min，回火的时间为20
‑
30min；
[0012]7)磨削：将经过步骤6)处理后的坯件置于磨床上进行磨削加工，加工完毕后再对坯件的端面进行倒角加工，然后对坯件的外缘面进行循环打磨，最后将坯件置于沟道磨床上进行研磨，在坯件的内周壁上研磨形成沟道，制成轴承套圈；
[0013]8)检查：将经过步骤7)制成的轴承套圈置于检测台上进行检查，观察轴承套圈是否有明显变形，确保轴承套圈内外表面均无明显刮伤或凹坑，区分合格品和瑕疵品；
[0014]9)清洗：将经过步骤8)检查合格后的轴承套圈通过传送带传送至高压冲洗装置内进行冲洗，去除轴承套圈上粘附的杂质后进行烘干；
[0015]10)提交装配：将经过步骤9)处理后的轴承套圈进行分批装箱，然后分开贴标，统一提交进行后续装配。
[0016]通过采用上述技术方案，步骤简单且工艺连续性好，自动化程度高，生产效率较高，通过磨削的步骤，能够对坯件进行精加工，去除坯件表面的凹凸不平，降低了轴承套圈与滚动体接触面的表面粗糙度，大大提高了轴承套圈的精度，且通过检查的步骤，能够对轴承套圈的成品质量进行检查把控，确保轴承套圈无明显缺陷，能够符合技术要求，从而有效保证了轴承套圈的成品质量。
[0017]作为本专利技术的进一步设置，所述步骤9)中的清洗装置包括清洗箱，所述清洗箱一侧开设有进料口，另一侧开设有出料口，所述清洗箱内部位于进料口与出料口之间设置有传送带，所述清洗箱顶部设置有输水管，所述输水管上设置有若干朝向传送带的喷水管，所述清洗箱内部设置有除杂机构，所述除杂机构包括机架，所述机架上设置有除杂毛刷及用于驱动除杂毛刷沿机架长度方向来回滑动的驱动组件。
[0018]通过采用上述技术方案，由于设置有清洗装置，则在检查步骤完毕后，可将合格的轴承套圈置于传送带上，通过传送带由进料口输入清洗箱再由出料口输出，在此过程中，外界清水可以通过输水管输入并由喷水管喷出，从而能够对轴承套圈表面进行高压水冲洗，同时可通过驱动组件驱动除杂毛刷沿机架长度方向来回滑动，从而能够将轴承套圈上粘附的杂质刷落去除，实现对轴承套圈的清洗，清洗彻底，且操作较为便捷简单。
[0019]作为本专利技术的进一步设置，所述驱动组件包括驱动电机，所述驱动电机的输出端上通过传动组件连接有螺纹丝杆，所述螺纹丝杆上螺纹连接有滑移板，所述滑移板滑动连接在机架上，所述除杂毛刷固定安装在滑移板上。
[0020]通过采用上述技术方案，由于设置有驱动组件，则在需要通过驱动组件驱动除杂毛刷时，可启动驱动电机，则会通过传动组件带动螺纹丝杆旋转，从而带动滑移板随之沿机架长度方向来回滑动，能够带动除杂毛刷随之运动并刷过轴承套圈表面，操作较为便捷简单，且运行较为平稳顺畅。
[0021]作为本专利技术的进一步设置，所述机架两侧均设置有滑轨，所述滑移板两端均设置有滑动连接在滑轨上的滑条。
[0022]通过采用上述技术方案，由于在机架两侧均设置有滑轨，且在滑移板两端均设置有滑动连接在滑轨上的滑条，则在滑移板沿机架长度方向来回滑动时，会带动滑条随之沿滑轨滑动，通过滑轨对滑条的限位，即可使得滑移板在机架上的滑动更为平稳顺畅。
[0023]作为本专利技术的进一步设置，所述传动组件包括固定连接在驱动电机输出端上的主动带轮及固定连接在螺纹丝杆上的从动带轮，所述主动带轮与从动带轮之间通过皮带连接在一起。
[0024]通过采用上述技术方案，由于设置有传动机构，则在驱动电机启动时，会带动主动带轮随之转动，从而能够通过皮带带动从动带轮转动，实现对螺纹丝杆的驱动，传动平稳且效率较高。
[0025]作为本专利技术的进一步设置，所述清洗箱侧壁上位于出料口上方位置设置有清扫机构。
[0026]通过采用上述技术方案，由于在清洗箱侧壁上位于出料口上方位置设置有清扫机构，则在轴承套圈通过传送带传送至出料口排出时，通过清扫机构能够对轴承套圈表面进行清扫，从而对轴承套圈进行进一步清洁，使得轴承套圈出料时更为干净。
[0027]作为本专利技术的进一步设置，所述清扫机构包括固定安装在清洗箱侧壁上的支架，所述支架内部转动连接有清扫辊，所述支架侧壁上设置有与清扫辊连接并用于驱动清扫辊旋转的旋转电机。
[0028]通过采用上述技术方案，由于设置有清扫机构，则在轴承套圈通过传送带传送至出料口排出时，旋转电机能够驱动清扫辊旋转，从而能够持续刷拭轴承套圈表面，清扫彻底，操作较为便捷简单。
[0029]作为本专利技术的进一步设置，所述传送带表面开设有防滑纹路。
[0030]通过采用上述技术方案，由于在传送带表面开设有防滑纹路，从而大大增加了传送带表面的摩擦系数，使得轴承套圈在通过传送带传送时不易滑落，从而有效保证了传送带的传送效果。
[0031]综上所述，本专利技术具有以下有益效果：
[0032]1、本专利技术步骤简单且工艺连续性好，自动化程度高，生产效率较高，能够对坯件进行精加本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轴承套圈的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：1)验收：对待加工的棒料进行验收，区分瑕疵品及合格品，将合格品的棒料挑出并单独进行存放；2)下料：将经过步骤1)验收合格的棒料置于带锯床上进行切割，将棒料切成合格尺寸的毛料；3)锻造：将经过步骤2)切割得到的毛料置于锻造机上，通过锻锤进行墩粗、穿孔、冲连皮、扩孔和平端面操作；4)退火：将经过步骤3)处理后的毛料置于井式电炉内进行球化退火，球化退火温度为800℃；5)车削：将经过步骤4)处理的毛料置于车床上进行车削加工，制成坯件；6)热处理：对经过步骤5)加工后的坯件进行淬火和回火的热处理，淬火的时间为15
‑
30min，回火的时间为20
‑
30min；7)磨削：将经过步骤6)处理后的坯件置于磨床上进行磨削加工，加工完毕后再对坯件的端面进行倒角加工，然后对坯件的外缘面进行循环打磨，最后将坯件置于沟道磨床上进行研磨，在坯件的内周壁上研磨形成沟道，制成轴承套圈；8)检查：将经过步骤7)制成的轴承套圈置于检测台上进行检查，观察轴承套圈是否有明显变形，确保轴承套圈内外表面均无明显刮伤或凹坑，区分合格品和瑕疵品；9)清洗：将经过步骤8)检查合格后的轴承套圈通过传送带传送至高压冲洗装置内进行冲洗，去除轴承套圈上粘附的杂质后进行烘干；10)提交装配：将经过步骤9)处理后的轴承套圈进行分批装箱，然后分开贴标，统一提交进行后续装配。2.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的生产工艺，其特征在于：所述步骤9)中的清洗装置包括清洗箱(1)，所述清洗箱(1)一侧开设有进料口(2)，另一侧开设有出料口(3)，所述清洗箱(1)内部位于进料口(2)与出料口(3)之间设置有传送带(4)，...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱立江，
申请(专利权)人：绍兴市上虞幼发轴承有限公司，
类型：发明
国别省市：