本实用新型专利技术属于模具技术领域，尤其涉及一种动力喷雾机泵壳精密压铸模具。本实用新型专利技术，包括压铸下模和压铸上模，所述的压铸下模上设有下部内镶板，所述的压铸上模底部设有上部内镶板。本实用新型专利技术在压铸过程中，将压铸下模和压铸上模相互靠近，使得下部内镶板与上部内镶板相抵接配合，形成完整的型腔，将熔融物料送入至型腔内，通过喷雾机泵壳孔槽同步成型组件和端部成型件之间的配合，可快速完成动力喷雾机泵壳的成型，在成型过程中，端部成型件用以辅助成型产品的端部，喷雾机泵壳孔槽同步成型组件可同步成型喷雾机泵壳的孔槽，无需进行二次加工，大大降低了人工劳动强度，缩短了产品的成型周期，成型精度较高。成型精度较高。成型精度较高。
【技术实现步骤摘要】
动力喷雾机泵壳精密压铸模具
[0001]本技术属于模具
，涉及一种动力喷雾机泵壳精密压铸模具。
技术介绍
[0002]动力喷雾机是用以喷雾的机械设备，其中动力喷雾机泵壳一般由模具进行生产制造，现有的动力喷雾机泵壳模具在生产过程中，其动力喷雾机泵壳的孔槽部位还需进行二次加工，人工劳动强度大，产品的成型周期长，成型精度较为一般。
[0003]为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种防腐泵泵壳模具[申请号：201210566711.6]，包括下模板，下模板上连接有上模，下模板中间位通孔并连接有下模座，所述的下模座外套有型块支撑座，型块支撑座上设有型块，所述的上模板、模套、上压板之间的空间内固定连接有压膜。所述的防腐泵泵壳模具，所述的上模上设有出口，且出口处固定连接有出口压板。但是该方案在生产过程中，其动力喷雾机泵壳的孔槽部位仍然还需进行二次加工，存在人工劳动强度大，产品的成型周期长，成型精度较为一般的缺陷。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是针对上述问题，提供一种动力喷雾机泵壳精密压铸模具。
[0005]为达到上述目的，本技术采用了下列技术方案：
[0006]一种动力喷雾机泵壳精密压铸模具，包括压铸下模和压铸上模，所述的压铸下模上设有下部内镶板，所述的压铸上模底部设有上部内镶板，所述的下部内镶板与上部内镶板的位置相对应且形状相配适，所述的下部内镶板与上部内镶板之间设有喷雾机泵壳孔槽同步成型组件和端部成型件，所述的喷雾机泵壳孔槽同步成型组件和端部成型件相对设置。
[0007]在上述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具中，所述的喷雾机泵壳孔槽同步成型组件包括设置于下部内镶板与上部内镶板之间的喷雾机泵壳成型块，所述的喷雾机泵壳成型块上设有若干孔槽同步成型筒轴，所述的孔槽同步成型筒轴与端部成型件相对设置。
[0008]在上述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具中，所述的若干孔槽同步成型筒轴相互平行设置，所述的孔槽同步成型筒轴靠近喷雾机泵壳成型块一端设有外孔成型部，所述的外孔成型部与喷雾机泵壳成型块相抵接配合。
[0009]在上述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具中，所述的外孔成型部包括设置于孔槽同步成型筒轴上的外孔成型圈，所述的外孔成型圈位于孔槽同步成型筒轴靠近喷雾机泵壳成型块一端处，所述的外孔成型圈的外径大于孔槽同步成型筒轴的外径。
[0010]在上述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具中，所述的端部成型件包括设置于下部内镶板与上部内镶板之间的端部成型辅助板，所述的端部成型辅助板与喷雾机泵壳成型块的位置相对应，所述的端部成型辅助板一端与下部内镶板相卡接配合，另一端与上部内镶板相卡接配合。
[0011]在上述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具中，所述的下部内镶板与上部内镶板之间还设有辅助板定位部，所述的辅助板定位部与端部成型辅助板相抵接配合。
[0012]在上述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具中，所述的辅助板定位部包括设置于下部内镶板与上部内镶板之间的辅助板定位底台，所述的辅助板定位底台与端部成型辅助板相抵接配合。
[0013]在上述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具中，所述的下部内镶板上设有侧部密封件，所述的下部内镶板与上部内镶板分别与侧部密封件相卡接配合。
[0014]在上述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具中，所述的侧部密封件包括设置于下部内镶板上的侧部密封块，所述的下部内镶板与上部内镶板分别与侧部密封块相卡接配合，所述的端部成型辅助板和喷雾机泵壳成型块分别与侧部密封块交错设置。
[0015]在上述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具中，所述的压铸下模内设有下镶板固定槽，所述的下部内镶板与下镶板固定槽相卡接配合，所述的压铸上模内设有上镶板固定槽，所述的上部内镶板与上镶板固定槽相卡接配合。
[0016]与现有的技术相比，本技术的优点在于：
[0017]1、本技术在压铸过程中，将压铸下模和压铸上模相互靠近，使得下部内镶板与上部内镶板相抵接配合，形成完整的型腔，将熔融物料送入至型腔内，通过喷雾机泵壳孔槽同步成型组件和端部成型件之间的配合，可快速完成动力喷雾机泵壳的成型，在成型过程中，端部成型件用以辅助成型产品的端部，喷雾机泵壳孔槽同步成型组件可同步成型喷雾机泵壳的孔槽，无需进行二次加工，大大降低了人工劳动强度，缩短了产品的成型周期，成型精度较高。
[0018]2、本技术在压铸过程中，通过设置侧部密封块可对产品的侧部起到密封的作用，并且辅助成型产品侧部，在开模后，将侧部密封块向远离产品一端移动，便于产品进行脱模。
[0019]本技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本技术的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0020]图1是本技术的结构示意图。
[0021]图2是本技术的局部结构示意图。
[0022]图3是本技术另一个方向的局部结构示意图。
[0023]图中：压铸下模1、压铸上模2、下部内镶板3、上部内镶板4、喷雾机泵壳孔槽同步成型组件5、端部成型件6、喷雾机泵壳成型块7、孔槽同步成型筒轴8、外孔成型部9、外孔成型圈10、端部成型辅助板11、辅助板定位部12、辅助板定位底台13、侧部密封件14、侧部密封块15。
具体实施方式
[0024]下面结合附图对本技术进行进一步说明。
[0025]如图1
‑
3所示，一种动力喷雾机泵壳精密压铸模具，包括压铸下模1和压铸上模2，所述的压铸下模1上设有下部内镶板3，所述的压铸上模2底部设有上部内镶板4，所述的下
部内镶板3与上部内镶板4的位置相对应且形状相配适，所述的下部内镶板3与上部内镶板4之间设有喷雾机泵壳孔槽同步成型组件5和端部成型件6，所述的喷雾机泵壳孔槽同步成型组件5和端部成型件6相对设置。
[0026]在本实施例中，在压铸过程中，将压铸下模1和压铸上模2相互靠近，使得下部内镶板3与上部内镶板4相抵接配合，形成完整的型腔，将熔融物料送入至型腔内，通过喷雾机泵壳孔槽同步成型组件5和端部成型件6之间的配合，可快速完成动力喷雾机泵壳的成型，在成型过程中，端部成型件6用以辅助成型产品的端部，喷雾机泵壳孔槽同步成型组件5可同步成型喷雾机泵壳的孔槽，无需进行二次加工，大大降低了人工劳动强度，缩短了产品的成型周期，成型精度较高。
[0027]结合图1
‑
3所示，所述的喷雾机泵壳孔槽同步成型组件5包括设置于下部内镶板3与上部内镶板4之间的喷雾机泵壳成型块7，所述的喷雾机泵壳成型块7上设有若干孔槽同步成型筒轴8，所述的孔槽同步成型筒轴8与端部成型件6相对设置。
[0028]具体地说，在压铸过程中，通过端部成型件6用以辅助成型产品的端部，喷雾机泵壳成型块7和孔槽同步成型筒轴8可同步成型喷雾机泵壳的孔槽，无需进行二次加工，大大降低了人工劳动强度，缩短了产品的成型周期，成型精度较高。本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种动力喷雾机泵壳精密压铸模具，包括压铸下模(1)和压铸上模(2)，其特征在于，所述的压铸下模(1)上设有下部内镶板(3)，所述的压铸上模(2)底部设有上部内镶板(4)，所述的下部内镶板(3)与上部内镶板(4)的位置相对应且形状相配适，所述的下部内镶板(3)与上部内镶板(4)之间设有喷雾机泵壳孔槽同步成型组件(5)和端部成型件(6)，所述的喷雾机泵壳孔槽同步成型组件(5)和端部成型件(6)相对设置。2.根据权利要求1所述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具，其特征在于，所述的喷雾机泵壳孔槽同步成型组件(5)包括设置于下部内镶板(3)与上部内镶板(4)之间的喷雾机泵壳成型块(7)，所述的喷雾机泵壳成型块(7)上设有若干孔槽同步成型筒轴(8)，所述的孔槽同步成型筒轴(8)与端部成型件(6)相对设置。3.根据权利要求2所述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具，其特征在于，所述的若干孔槽同步成型筒轴(8)相互平行设置，所述的孔槽同步成型筒轴(8)靠近喷雾机泵壳成型块(7)一端设有外孔成型部(9)，所述的外孔成型部(9)与喷雾机泵壳成型块(7)相抵接配合。4.根据权利要求3所述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具，其特征在于，所述的外孔成型部(9)包括设置于孔槽同步成型筒轴(8)上的外孔成型圈(10)，所述的外孔成型圈(10)位于孔槽同步成型筒轴(8)靠近喷雾机泵壳成型块(7)一端处，所述的外孔成型圈(10)的外径大于孔槽同步成型筒轴(8)的外径。5.根据权利要求4所述的动力喷雾机泵壳精密压铸模具，其特征在于，所述的端部成型件(6)包括设置于下部内镶板(3)与上部内镶板(4...
【专利技术属性】
技术研发人员：梁仁江，
申请(专利权)人：台州市路桥中本农机有限公司，
类型：新型
国别省市：
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