一种铝锭生产用铸挤成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种铝锭生产用铸挤成型模具，涉及铝锭加工领域，包括上模组件和下模组件；其中，下模组件包括下模安装板，下模安装板上端对称的固定有下模座，下模座上端固定连接有下模板，下模板上端中部固定安装有铸挤成型下模，铸挤成型下模下方设置有抵柱，抵柱安装于抵柱座上方，抵柱座与外部升降装置传动连接；上模组件包括上模安装板，上模安装板下端固定有上模座，上模座下端固定连接有上模板，上模板下端中部固定安装有加压挤出上模。本实用新型专利技术的优点在于：通过新型的结构设计，可实现在铝合金溶液凝固冷却过程中，利用自身的余热，在温度达到挤压时进行加压对铝合金锭进行热挤压加工，能有效的降低能量消耗。能有效的降低能量消耗。能有效的降低能量消耗。

A casting and extrusion mold for aluminum ingot production

【技术实现步骤摘要】
一种铝锭生产用铸挤成型模具


[0001]本技术涉及铝锭加工领域，具体是涉及一种铝锭生产用铸挤成型模具。

技术介绍

[0002]以铝为基添加一定量其他合金化元素的合金，是轻金属材料之一，铝合金除具有铝的一般特性外，由于添加合金化元素的种类和数量的不同又具有一些合金的具体特性。铝合金的密度为2.63～2.85g/cm3，有较高的强度(σb为110～ 650MPa)，比强度接近高合金钢，比刚度超过钢，有良好的铸造性能和塑性加工性能，良好的导电、导热性能，良好的耐蚀性和可焊性，可作结构材料使用，在航天、航空、交通运输、建筑、机电、轻化和日用品中有着广泛的应用。
[0003]随着铝合金成型工艺的发展，如何提高铝合金锭的内部组织性能是业内不断研究的壳体，铸挤成型是指，在铝合金溶液凝固冷却过程中，利用自身的余热，在温度达到挤压时进行加压对铝合金锭进行热挤压加工的加工方式，其可以有效的细化铝合金晶粒尺寸，极大的提高铝合金的力学性能，本方案旨在提出一种用于实现铝锭生产用铸挤成型用的模具结构。

技术实现思路

[0004]为解决上述技术问题，提供一种铝锭生产用铸挤成型模具，本技术方案旨在提出一种可实现在铝合金溶液凝固冷却过程中，利用自身的余热，在温度达到挤压时进行加压对铝合金锭进行热挤压加工的加工方式的模具结构。
[0005]为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：
[0006]一种铝锭生产用铸挤成型模具，包括上模组件和下模组件；
[0007]其中，所述下模组件包括下模安装板，所述下模安装板上端对称的固定有下模座，所述下模座竖直向上延伸，所述下模座上端固定连接有下模板，所述下模板上端中部固定安装有铸挤成型下模，所述铸挤成型下模下方设置有抵柱，所述抵柱安装于抵柱座上方，所述抵柱座与外部升降装置传动连接；
[0008]所述上模组件包括上模安装板，所述上模安装板下端固定有上模座，所述上模座下端固定连接有上模板，所述上模板下端中部固定安装有加压挤出上模。
[0009]优选的，所述铸挤成型下模上呈环形分布的设置有若干保温加热棒。
[0010]优选的，所述铸挤成型下模内部设置有压铸成型部和挤压成型部，所述压铸成型部和挤压成型部之间设置有锥形过渡区。
[0011]优选的，所述锥形过渡区由左锥形区和右锥形区组成，所述左锥形区的锥度小于右锥形区的锥度。
[0012]优选的，所述加压挤出上模中部向下方延伸形成加压挤出模头，所述加压挤出模头与铸挤成型下模相适配。
[0013]优选的，所述抵柱由一体成型的上方的顶出柱和下方的卡接部组成。
[0014]优选的，所述抵柱座上端开设有U型槽，所述U型槽底部开设有卡槽，所述U型槽与顶出柱相适配，所述卡槽与卡接部相适配。
[0015]优选的，所述抵柱座下端中部开设有螺纹连接孔，所述抵柱座通过螺纹连接孔与外部升降装置连接。
[0016]与现有技术相比，本技术的优点在于：
[0017]本技术通过新型的结构设计，可实现在铝合金溶液凝固冷却过程中，利用自身的余热，在温度达到挤压时进行加压对铝合金锭进行热挤压加工，在进行铝合金锭加工时，首先将铝合金液加入压铸成型部，之后由加压挤出上模下移通过加压挤出模头对合金液表面施加压力，使铝合金液在压力下凝固成型，之后加压挤出上模持续下移，带动加压挤出模头对其中成型的铝合金锭进行热挤压成型，通过两次加压成型，可有效的细化铝合金晶粒尺寸，极大的提高铝合金的力学性能。
附图说明
[0018]图1为本技术的立体结构示意图；
[0019]图2为本技术的剖视图；
[0020]图3为本技术的抵柱和抵柱座的组装示意图。
[0021]图中标号为：
[0022]1、下模安装板；2、下模座；3、下模板；4、铸挤成型下模；401、压铸成型部；402、右锥形区；403、左锥形区；404、挤压成型部；5、抵柱；501、卡接部；502、顶出柱；6、抵柱座；601、螺纹连接孔；602、U型槽；603、卡槽； 7、上模安装板；8、上模座；9、上模板；10、加压挤出上模；1001、加压挤出模头；11、保温加热棒。
具体实施方式
[0023]以下描述用于揭露本技术以使本领域技术人员能够实现本技术。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
[0024]参照图1
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3所示，一种铝锭生产用铸挤成型模具，包括上模组件和下模组件；
[0025]其中，下模组件包括下模安装板1，下模安装板1上端对称的固定有下模座 2，下模座2竖直向上延伸，下模座2上端固定连接有下模板3，下模板3上端中部固定安装有铸挤成型下模4，铸挤成型下模4上呈环形分布的设置有若干保温加热棒11，保温加热棒11的设置有保证铝合金锭在进行热挤压成型时，其温度保持在最佳热挤压温度区间内，铸挤成型下模4下方设置有抵柱5，抵柱5安装于抵柱座6上方，抵柱座6与外部升降装置传动连接；
[0026]上模组件包括上模安装板7，上模安装板7下端固定有上模座8，上模座8 下端固定连接有上模板9，上模板9下端中部固定安装有加压挤出上模10，加压挤出上模10中部向下方延伸形成加压挤出模头1001，加压挤出模头1001与铸挤成型下模4相适配，加压挤出模头1001对铸挤成型下模4内部的铝合金施加压力进而实现铝合金的压铸挤压成型。
[0027]铸挤成型下模4内部设置有压铸成型部401和挤压成型部404，压铸成型部 401和挤压成型部404之间设置有锥形过渡区，锥形过渡区由左锥形区403和右锥形区402组成，左锥形区403的锥度小于右锥形区402的锥度，左右两侧不同锥度的锥形区，在进行热挤压时想成左右差速挤压成型，增加挤压成型时的铝合金锭内部组织的均匀性。
[0028]抵柱5由一体成型的上方的顶出柱502和下方的卡接部501组成，抵柱座6 上端开设有U型槽602，U型槽602底部开设有卡槽603，U型槽602与顶出柱 502相适配，卡槽603与卡接部501相适配，抵柱座6下端中部开设有螺纹连接孔601，抵柱座6通过螺纹连接孔601与外部升降装置连接。
[0029]本技术的工作过程为：首先在外部升降装置的带动下，抵柱座6带动抵柱5上移，使顶出柱502堵住铸挤成型下模4的挤压成型部404，之后将铝合金溶液加入压铸成型部401，之后由加压挤出上模10下移通过加压挤出模头1001 对合金液表面施加压力，使铝合金液在压力下凝固成型，当压铸成型部401内部的铝合金温度达到热挤压温度时，在外部升降装置的带动下，抵柱座6带动抵柱5下移，使其完全移出铸挤成型下模4，之后加压挤出上模10持续下移，带动加压挤出模头1001对其中成型的铝合金锭进行热挤压成型，最终成型的铝合金锭通过从抵柱5上移顶出铸挤成型下模4完成脱模。
[0030]综上所述，本技术的优点在于：通过新型的结构设计，可实现在铝合金溶液凝固冷却过程中，利用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝锭生产用铸挤成型模具，其特征在于，包括上模组件和下模组件；其中，所述下模组件包括下模安装板(1)，所述下模安装板(1)上端对称的固定有下模座(2)，所述下模座(2)竖直向上延伸，所述下模座(2)上端固定连接有下模板(3)，所述下模板(3)上端中部固定安装有铸挤成型下模(4)，所述铸挤成型下模(4)下方设置有抵柱(5)，所述抵柱(5)安装于抵柱座(6)上方，所述抵柱座(6)与外部升降装置传动连接；所述上模组件包括上模安装板(7)，所述上模安装板(7)下端固定有上模座(8)，所述上模座(8)下端固定连接有上模板(9)，所述上模板(9)下端中部固定安装有加压挤出上模(10)。2.根据权利要求1所述的一种铝锭生产用铸挤成型模具，其特征在于，所述铸挤成型下模(4)上呈环形分布的设置有若干保温加热棒(11)。3.根据权利要求2所述的一种铝锭生产用铸挤成型模具，其特征在于，所述铸挤成型下模(4)内部设置有压铸成型部(401)和挤压成型部(404)，所述压铸成型部(401)和挤压成型部(404)之间设置有锥形过渡区。4.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：何张义，徐金苟，吴亚林，
申请(专利权)人：太湖县光华铝业有限公司，
类型：新型
国别省市：