【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】耐久性优异的厚复合组织钢及其制造方法
[0001]本专利技术涉及一种主要用于商用车底盘部件的构件和轮盘的厚度为5mm以上的高强度热轧钢板的制造,更具体地,涉及一种高强度厚热轧复合组织钢及其制造方法,该高强度厚热轧复合组织钢的拉伸强度为650MPa以上,在剪切成型和冲压成型时断面质量优异,冲压成型后钢板的拉伸强度
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疲劳强度以及伸长率
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疲劳强度的乘积在卷板的长度方向上均匀。
技术介绍
[0002]由于车辆的特性,传统的商用车底盘部件的构件和轮盘使用厚度为5mm以上、拉伸强度为440~590MPa范围的高强度热轧钢板以确保高刚性,但是近年来为了轻量化和高强度化,正在开发使用拉伸强度为650MPa以上的高强度钢的技术。另外,为了提高轻量化效率,当在确保耐久性的范围内制造部件时,经过通过实施剪切和多次冲压成型来制造的步骤,在剪切和冲压成型时钢板的冲压部位形成的微细裂纹成为缩短部件耐久寿命的原因。
[0003]对此,在现有技术中,提出了在经过传统的奥氏体区域热轧后在高温下卷取以将铁素体相作为基体组织并使析出物微细化的技术(专利文献1
‑
2),或者提出了在将卷取温度冷却至贝氏体相形成为基体组织的温度后卷取以防形成粗大的珠光体组织的技术(专利文献3)等。另外,还提出了通过使用Ti、Nb等在热轧过程中对未再结晶区域施加40%以上的压力来使奥氏体晶粒微细化的技术(专利文献4)。
[0004]但是,为了制造如上所述的高强度钢而主要使用的诸如Si、Mn、Al、Mo、C ...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种材料和耐久性均匀性优异并且厚度为5mm以上的复合组织钢,以重量%计,所述复合组织钢包含C:0.05~0.15%、Si:0.01~1.0%、Mn:1.0~2.3%、Al:0.01~0.1%、Cr:0.005~1.0%、P:0.001~0.05%、S:0.001~0.01%、N:0.001~0.01%、Nb:0.005~0.07%、Ti:0.005~0.11%、Fe、以及不可避免的杂质,所述复合组织钢以铁素体和贝氏体的混合组织作为基体组织,所述基体组织中珠光体相和MA(马氏体和奥氏体)相的面积分数分别小于5%,马氏体相的面积分数小于10%,当在卷取状态下将卷板在长度方向上三等分为头(HEAD)部、中(MID)部和尾(TAIL)部时,作为所述头部和尾部区域的卷板的外卷部的拉伸强度、伸长率和疲劳强度的乘积为25
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105%以上,并且作为所述中部区域的卷板的内卷部的拉伸强度、伸长率和疲劳强度的乘积为24
×
105%以上。2.根据权利要求1所述的材料和耐久性均匀性优异并且厚度为5mm以上的复合组织钢,其特征在于,所述铁素体和所述贝氏体的面积分数分别小于65%。3.根据权利要求1所述的材料和耐久性均匀性优异并且厚度为5mm以上的复合组织钢,其特征在于,所述复合组织钢是酸洗和涂油(PO)的钢板。4.根据权利要求1所述的材料和耐久性均匀性优异并且厚度为5mm以上的复合组织钢,其特征在于,所述复合组织钢是在至少一个表面上形成有热浸镀锌层的热浸镀锌钢板。5.一种材料和耐久性均匀性优异并且厚度为5mm以上的复合组织钢的制造方法,包括以下步骤:将钢坯再加热至1200~1350℃,以重量%计,所述钢坯包含C:0.05~0.15%、Si:0.01~1.0%、Mn:1.0~2.3%、Al:0.01~0.1%、Cr:0.005~1.0%、P:0.001~0.05%、S:0.001~0.01%、N:0.001~0.01%、Nb:0.005~0.07%、Ti:0.005~0.11%、Fe、以及不可避免的杂质;通过在满足钢的以下[关系式1]的精轧温度(FDT)下对再加热所述钢坯进行热精轧来制造热轧钢板;将所述热轧钢板以满足以下[关系式2]的冷却速度一次冷却至550~650℃的MT温度范围;以及当将一次冷却的所述钢板在长度方向上三等分为头部、中部和尾部时,对于对应于卷曲时的卷板的外卷部的所述头部和尾部区域以满足以下[关系式3]的冷却速度二次冷却至450~550℃的范围的温度,对于对应于卷板的内卷部的中部区域以满足以下[关系式4]的冷却速度二次冷却至400~500℃的范围的温度后卷取,[关系式1]Tn
‑
60≤FDT≤TnTn=740+92[C]
‑
80[Si]+70[Mn]+45[Cr]+650[Nb]+410[Ti]
‑
1.4(t
‑
5)所述关系式1的FDT是热精轧温度(℃),所述关系式1的[C]、[Si]、[Mn]、[Cr]、[Nb]和[Ti]是相应合金元素的重量%,所述关系式1的t是最终轧制板的厚度(mm),
[关系式2]CR1
min
<CR1<CR1
max
CR1
min
=210
‑
850[C]+1.5[Si]
‑
67.2[Mn]
‑
59.6[Cr]+187[Ti]+852[Nb]CR1
max
=240
‑
850[C]+1.5[Si]
‑
...
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