一种气缸座浇铸的冒口结构及一种气缸座浇铸的模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种气缸座浇铸的冒口结构及一种气缸座浇铸的模具。本实用新型专利技术所述的一种气缸座浇铸的冒口结构包括：包括冒口颈和冒口体，所述冒口颈位于所述冒口体的一侧面中部，所述冒口颈与所述冒口体的内腔相互连通并形成补缩通道；所述冒口颈由所述冒口体的一侧面向外延伸，且位于所述冒口颈内的所述补缩通道沿远离所述冒口体的一侧方向逐渐缩小；所述冒口颈远离冒口体的一侧用于与铸件的型腔的分型面连通。本实用新型专利技术提供的一种气缸座浇铸的冒口结构及一种气缸座浇铸的模具，通过在原有模具的基础上加入一种气缸座专用的飞边冒口，有效减少了缩孔、疏松等不良现象，且减少铸件表面渣孔的产生，工艺出品率增加了20％。工艺出品率增加了20％。工艺出品率增加了20％。

【技术实现步骤摘要】
一种气缸座浇铸的冒口结构及一种气缸座浇铸的模具


[0001]本技术涉及压缩机配件铸造
，特别是涉及一种气缸座浇铸的冒口结构及一种气缸座浇铸的模具。

技术介绍

[0002]压缩机，是一种将低压气体提升为高压气体的一种从动的流体机械，是制冷系统的心脏。其中，国内家用冰箱压缩机基本都是采用活塞压缩机结构，而气缸座则是该结构的冰箱压缩机缸体的重要组成部分，因此，为了满足使用需求，气缸座的铸造要求比较高，如微观上珠光体含量≥95％、以A型石墨为主、石墨长度控制在4
‑
6级等，而宏观上则不允许出现的疏松或者缩孔，且铸件的硬度需分布均匀。
[0003]由于气缸座本身特点，铸造时都是以实心铸造为主，加工时进行钻孔车削，如果铸造模具工艺设计保障系数不高，铸件热结处将出现缩孔或则缩松等不良，铸件的加工尺寸不稳定，可能会造成加工余量不足、加工困难等，从而对压缩机的性能造成影响。

技术实现思路

[0004]基于此，本技术的目的在于，提供一种气缸座浇铸的冒口结构及一种气缸座浇铸的模具，有效减少了缩孔、疏松等不良现象，且减少铸件表面的渣孔产生，工艺出品率增加了20％。
[0005]第一方面，本技术提供一种气缸座浇铸的冒口结构，包括冒口颈和冒口体，所述冒口颈位于所述冒口体的一侧面中部，所述冒口颈与所述冒口体的内腔相互连通并形成补缩通道；所述冒口颈由所述冒口体的一侧面向外延伸，且位于所述冒口颈内的所述补缩通道沿远离所述冒口体的一侧方向逐渐缩小；所述冒口颈远离所述冒口体的一侧用于与铸件的型腔的分型面连通。
[0006]进一步地，所述冒口颈与所述冒口体相连的边缘的长度等于所述冒口体的长度。
[0007]进一步地，所述型腔的分型面所在的平面将所述冒口分为两个部分，与所述铸件的气缸座的板面同侧的部分的高度小于所述气缸座的板面的中心位置。
[0008]进一步地，所述冒口与所述铸件的气缸座的板面同侧的部分的高度为23mm。
[0009]进一步地，所述冒口为方形冒口。
[0010]另一方面，本技术提供一种气缸座浇铸的模具，包括上述任一项所述的冒口结构，还包括浇注口、直浇道、多个铸件模具型腔；所述浇注口位于所述模具中间的顶部，且与所述直浇道相连通，所述多个铸件模具型腔通过所述直浇道与浇注口相连通；所述冒口设置于所述铸件模具型腔的顶端。
[0011]进一步地，还包括多个内浇口和横浇道，所述内浇口分别设置于铸件模具型腔顶部的靠近所述直浇道的一侧，所述内浇口通过所述横浇道与所述直浇道相连通。
[0012]进一步地，所述内浇口和所述型腔具有一段距离，使得金属液在进入所述铸件型腔时为径向引入。
[0013]进一步地，所述铸件模具的气缸座型腔数量为6
‑
12件/型，且对称分布在直浇道的两侧。
[0014]本技术提供的一种气缸座浇铸的冒口结构及一种气缸座浇铸的模具，通过在原有模具的基础上加入一种气缸座专用的飞边冒口，有效减少了缩孔、疏松等不良现象，且减少铸件表面的渣孔产生，工艺出品率增加了20％。
[0015]为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本技术。
附图说明
[0016]图1为本技术实施例中一种气缸座浇铸的冒口的结构示意图；
[0017]图2为本技术实施例中一种气缸座浇铸的冒口的结构示意图；
[0018]图3为本技术实施例中一种气缸座浇铸的模具的结构前视图；
[0019]图4为本技术实施例中一种气缸座浇铸的模具的结构后视图。
[0020]附图标记：
[0021]1、冒口；11、冒口颈；12、冒口体；2、浇注口；3、直浇道；4、内浇口；5、横浇道。
具体实施方式
[0022]以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。
[0023]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0024]需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以是直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
[0025]对于现有技术来说，为了有效地防止铸件出现缩孔、缩松、气孔和夹渣缺陷等质量问题，设计浇注系统时在分型面处加入冒口进行铸件补缩是应用比较广泛的做法，因此，申请人尝试原浇注系统的基础上加入一种气缸座专用的飞边冒口，来解决浇注时产生的渣孔和缩凹问题。飞边冒口就是冒口体以短、薄、宽的冒口颈和铸件相连的冒口形式，冒口颈很像干砂型铸造分型面上的飞边而得名。
[0026]冒口的设计原则是冒口的凝固时间大于或等于铸件的凝固时间，即冒口模数大于等于铸件模数。冒口要有足够的金属液补充铸件的液态收缩和凝固收缩。由于所铸气缸座的板面厚度为30mm，采用一种冒口高度与气缸座板面厚度相同、冒口颈与冒口体一端边缘连通的冒口，且冒口体长4mm，宽1.8mm，经计算冒口模数大于铸件模数，符合补缩条件。
[0027]在使用上述冒口试生产10吨后，发现该冒口解决了夹渣和疏松问题，但由于冒口高度超过板面的中心位置，补缩压力太大，造成板面中心凸起。铸件板面和冒口之间的型砂被铁水解热后，由于气缸座厚大的板面冷却速度慢，板面中心最后凝固，凝固时的石墨化膨胀力大于热砂的抗压强度，从而出现了板面凸点。
[0028]为了解决这一问题，申请人对上述冒口的尺寸进行更改，宽度不变，缩小高度至23mm，而且在保证补缩模数不变的前提下，将冒口体一侧高度缩短的部分转移至冒口体位于冒口颈的另一侧，保持原补缩口不变，因此，模具型腔的分型面也能将冒口分成两部分，与铸件气缸座板面同侧的冒口体高度需小于板面中心的位置。由于冒口的高度低于板面中心，铸件板面中心凝固时石墨化的膨胀力作用在未被加热的冒口顶端面上的冷砂型上，冷砂型的湿压强度高，抵抗力大，所以铸件板面平整，消除了凸点，增加了铸件的致密性，消除了缩孔或疏松不良。
[0029]针对
技术介绍
中的技术问题，依据上述专利技术构思，本技术提供一种气缸座浇铸的冒口结构，该冒口1为暗冒口，应用于气缸座的浇注系统，设置于气缸座铸件的面板一端的上方。如图1、2所示，冒口1包括冒口颈11和冒口体12，冒口颈11位于冒口体12的一侧面中部，冒口颈11与冒口体12的内腔相互连通并形成补缩通道。冒口颈11由冒口体12的一侧面向外延伸，且位于冒口颈11内的补缩通道沿远离冒口体12的一侧方向逐渐缩小，冒口颈11远离所述冒口体12的一侧与铸件的型腔相连通，而且冒口本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种气缸座浇铸的冒口结构，其特征在于：包括冒口颈和冒口体，所述冒口颈位于所述冒口体的一侧面中部，所述冒口颈与所述冒口体的内腔相互连通并形成补缩通道；所述冒口颈由所述冒口体的一侧面向外延伸，且位于所述冒口颈内的所述补缩通道沿远离所述冒口体的一侧方向逐渐缩小；所述冒口颈远离所述冒口体的一侧用于与铸件的型腔的分型面连通。2.根据权利要求1所述的一种气缸座浇铸的冒口结构，其特征在于：所述冒口颈与所述冒口体相连的边缘的长度等于所述冒口体的长度。3.根据权利要求2所述的一种气缸座浇铸的冒口结构，其特征在于：所述型腔的分型面所在的平面将所述冒口颈及所述冒口体分为两个部分，与所述铸件的气缸座的板面同侧的部分的高度小于所述气缸座的板面的中心位置。4.根据权利要求3所述的一种气缸座浇铸的冒口结构，其特征在于：所述冒口与所述铸件的气缸座的板面同侧的部分的高度为23mm。5.根据权利要求1所述的一种气缸座浇铸的冒口结构，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨忠林，苏建勇，田超群，刘建，王家飞，夏良静，
申请(专利权)人：韶关金宝铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：