本实用新型专利技术涉及一种采用羽叶分离技术的含液硫气体分离装置，由分离装置壳体、入口管(4)、预分配聚结器(5)、羽叶分离器(6)、气流出口管(7)、抗虹吸短路降液器(8)、在线清理器(10)、液相出口管(9)和伴热器这些构件中的一种或者几种组态而成。本实用新型专利技术结构紧凑，对含液硫气体分离运行波动工况操作弹性空间大，抗液固相变混合硫堵塞性能好，连续运行周期长，能够大幅提升装置处理能力，为含液硫气体分离装置技术升级改造提供理想技术选择。分离装置技术升级改造提供理想技术选择。分离装置技术升级改造提供理想技术选择。
【技术实现步骤摘要】
采用羽叶分离技术的含液硫气体分离装置
[0001]本技术涉及工业气液固分离
，尤其是涉及采用羽叶分离技术的含液硫气体分离装置。
技术介绍
[0002]在石油炼化、能源化工、天然气处理与输送、冶金、焦化、造纸、环保等诸多行业企业经常需要对含液硫气体进行分离的装置，尤其是石油炼化和能源化工行业硫回收装置转换单元转换气液硫捕集分离环节、硫回收装置转换单元转换尾气液硫捕集分离环节、硫回收装置硫磺造粒单元熔硫系统尾气液硫捕集分离环节、环丁砜装置二氧化硫制备单元SO2气体脱除液硫分离环节，其实际工况复杂，工况波动大、气流含有升华硫蒸汽和多聚硫液滴液沫，传统丝网分离装置常常因对气流捕集分离液硫效率低而导致液硫逃逸至下游装置生产单元形成液硫混合硫积聚，频繁发生堵塞、运行压降飙升、运行周期短、设备损坏、在线生产效率大幅下降、装置运维频繁且设备运维人员不堪重负甚至发生硫磺着火燃烧等棘手安全生产问题。而具有长周期抗堵塞、低运行压降、低运维频度、高效稳定运行的含液硫气体分离装置，无疑是国内外上述行业企业目前急需的关键技术设备。
[0003]目前，上述行业国内外企业，尤其是石油炼化行业企业和煤化工行业企业在硫回收装置转换气液硫捕集分离环节、硫回收装置尾气液硫捕集分离环节、硫回收装置硫磺造粒单元熔硫系统尾气液硫捕集分离环节、环丁砜装置SO2气流液硫捕集分离及类似工况气体中捕集分离液硫环节中，由于缺乏具有长周期抗堵塞、低运行压降、低运维频度和强度、高效稳定运行的分离技术装置，国内外企业不得不沿用上世纪中下叶以来传统丝网拦截分离装置。这些传统丝网拦截分离应用装置存在的主要不足在于：1)在实际运行波动工况下，丝网分离装置本身操作弹性低，工况适应性差，频繁发生固液混合硫堵塞、运行压降飙升、气流输送不畅甚至发生积聚硫磺自燃等事故。2)硫回收装置气运行工况属于有毒、有害、易燃、高温工况，分离装置频繁停车维护十分不便且事故风险高，运行常常恶化。3)丝网分离装置运行效率低，大量液硫易于向下游单元逃逸，造成后续单元超负荷运行。4)液硫副产品回收率低，副产品经济效益不佳。
[0004]基于上述各行业从气流中分离捕集液硫工况特殊性，尤其是石油炼化行业企业和能源化工行业企业在硫回收装置转换气液硫捕集分离、硫回收装置尾气液硫捕集分离、硫回收装置硫磺造粒单元熔硫系统尾气液硫捕集分离、环丁砜装置SO2气流液硫捕集分离及类似工况气体中捕集分离液硫过程工况特殊性，国内外企业至今仍旧沿用传统丝网分离装置。
[0005]所以，国内外许多有类似工况的企业十分迫切需要提供一种实际运行效果满意的含液硫气体分离装置创新技术。
[0006]基于此，特提出本技术。
技术实现思路
[0007]本技术的目的在于提供采用羽叶分离技术的含液硫气体分离装置，包括分离装置壳体、入口管、预分配聚结器、羽叶分离器、气流出口管、抗虹吸短路降液器、在线清理器、液相出口管和伴热器等构件。通过分离装置壳体，用于容纳、安装固定分离装置其它结构件；通过入口管，为分离装置提供将含液硫气体从外界导入分离装置的物理通道；通过预分配聚结器，对刚导入分离装置的含液硫气流之流型流态及动能动量进行预先分配，并把微小液硫液滴液沫进行预聚结形成尺寸更大的聚集体，为流体进入后续羽叶分离器创造动力学分离前提条件；通过羽叶分离器，完成对气流携带的宽尺度范围液硫液滴液沫高效稳定分离；通过气流出口管，为分离装置提供对净化气流独立导送至外界的物理通道，避免与脏气以及分离下来的液硫造成“返混”、“夹带”而降低分离效果；通过抗虹吸短路降液器，对分离脱除下来的液硫实施独立排送，避免其与上升气流形成“返混”“二次夹带”，同时也避免原始进气直接通过降液器“短路”穿越羽叶分离器发生逃逸；通过在线清理器，对实际运行波动工况下产生的液固相变混合硫在预分配聚结器和羽叶分离器上附着积聚物实施及时在线清除，确保分离装置长周期连续高效运行；通过液相出口管，为分离装置提供对液硫向外界排送的物理通道；通过伴热器，为分离装置提供热能以补充流体在流经分离装置过程发生的热能损失，降低因过度散热降温发生气态硫凝华和液硫凝固导致分离装置严重堵塞故障风险。
[0008]本技术的目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0009]采用羽叶分离技术的含液硫气体分离装置，包括分离装置壳体、入口管、预分配聚结器、羽叶分离器、气流出口管、抗虹吸短路降液器、在线清理器、液相出口管和伴热器；所述入口管设置在分离装置壳体的筒体中部；所述预分配聚结器设置在筒体内侧的入口管后端；所述羽叶分离器紧邻预分配聚结器后端设置并固定在筒体内壁；所述气流出口管设置在羽叶分离器后端并固定于上封头顶部或筒体腰部；所述抗虹吸短路降液器内置连接在羽叶分离器底部；所述在线清理器设置在筒体内侧入口管和预分配聚结器之间且正对预分配聚结器，并固定在筒体内壁；所述液相出口管设置在下封头底端；所述伴热器紧靠分离装置壳体外侧设置。
[0010]进一步地，所述预分配聚结器包括前后两侧开口的方形预聚结器盒体，预聚结器盒体的前后两侧开口上均设置有约翰逊楔形网，由约翰逊楔形网与预聚结器盒体共同围成预聚结空间，预聚结空间内设置有预聚结元件。
[0011]进一步地，所述羽叶分离器包括羽叶分离器盒体和羽叶分离器元件，羽叶分离器盒体前后两侧设置有进气口、出气口和连接螺栓，羽叶分离器进气口与预聚结器出气口相连。
[0012]进一步地，所述预分配聚结器与羽叶分离器二者连接形式，包含不可拆连接和可拆连接。
[0013]进一步地，所述抗虹吸短路降液器包括降液器锥筒和降液器直筒，降液器锥筒顶部与羽叶分离器底部连接，降液器锥筒底端与降液器直筒连接。
[0014]进一步地，所述在线清理器包括蒸汽导管和旋喷洗涤阀组，旋喷洗涤阀组安装在筒体内侧蒸汽导管末端，且旋喷洗涤阀组正对预分配聚结器入口侧中心。
[0015]进一步地，所述伴热器包括壳体伴热器和排液包伴热器，壳体伴热器设置在分离
装置壳体外表面，排液包伴热器设置在下封头底部位置所在的壳体伴热器外侧。
[0016]可选地，该分离装置由分离装置壳体、入口管、预分配聚结器、羽叶分离器、气流出口管、抗虹吸短路降液器、在线清理器、液相出口管和伴热器这些构件的一种或几种构件组态而成。分离装置只要采用了上述构件，均能不同程度提升含液硫气体分离效果；采用的构件越完备，对提升含液硫气体分离效果越佳。
[0017]与现有分离装置相比，本技术的有益技术效果为：
[0018]1.通过采用羽叶分离技术的含液硫气体分离装置，显著提升实际运行波动工况下的分离装置操作弹性和复杂多变工况适应性。
[0019]2.通过采用羽叶分离技术的含液硫气体分离装置，显著降低分离装置运行堵塞频度、维修频度、工作强度、人员中毒事故和硫磺自燃事故发生风险，提升分离装置连续运行周期和运行处理能力。
[0020]3.通过采用羽叶分离技术的含液硫气体分离装置，显著提升分离装置分离效率，增加液硫副产品收率，减轻排放气流后处理负荷和本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.采用羽叶分离技术的含液硫气体分离装置，其特征在于：包括分离装置壳体、入口管(4)、预分配聚结器(5)、羽叶分离器(6)、气流出口管(7)、抗虹吸短路降液器(8)、在线清理器(10)、液相出口管(9)和伴热器；所述入口管(4)设置在分离装置壳体的筒体(1)中部；所述预分配聚结器(5)设置在筒体(1)内侧的入口管(4)后端；所述羽叶分离器(6)紧邻预分配聚结器(5)后端设置并固定在筒体(1)内壁；所述气流出口管(7)设置在羽叶分离器(6)后端并固定于上封头(2)顶部或筒体(1)腰部；所述抗虹吸短路降液器(8)内置连接在羽叶分离器(6)底部；所述在线清理器(10)设置在筒体(1)内侧入口管(4)和预分配聚结器(5)之间且正对预分配聚结器(5)，并固定在筒体(1)内壁；所述液相出口管(9)设置在下封头(3)底端；所述伴热器紧靠分离装置壳体外侧设置。2.根据权利要求1所述的采用羽叶分离技术的含液硫气体分离装置，其特征在于：所述预分配聚结器(5)包括前后两侧开口的方形预聚结器盒体(51)，预聚结器盒体(51)的前后两侧开口上均设置有约翰逊楔形网(56)，由约翰逊楔形网(56)与预聚结器盒体(51)共同围成预聚结空间，预聚结空间内设置有预聚结元件。3.根据权利要求1所述的采用羽叶分离技术的含液硫气体分离装置，其特征在于：所述羽叶分离器(6)包括羽叶分离器盒体(61)和羽叶分离器元件(62)，羽叶分离器盒体(61)前后两侧设置有进气口、出气口和连接螺栓(63)，羽...
【专利技术属性】
技术研发人员：罗力，王芳，
申请(专利权)人：诺卫能源技术北京有限公司，
类型：新型
国别省市：
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