针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺制造技术

本发明专利技术公开了针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺，它包括以下步骤：步骤1：采用旋喷洗涤润湿与羽叶分离系统对尾气携带的粉尘进行旋喷洗涤脱静电以及尾气分离净化；步骤2：对步骤1产生的含尘颗粒物废水实施固液分级分离，并向步骤1提供废水循环回用。有益效果在于：本发明专利技术通过对含有大量细微、难润湿、易荷电粉尘颗粒物尾气进行净化处理，既提升了对尾气所含粉尘有效润湿效果和对粉尘携带的同性互斥静电荷有效消除效果进而提升尾气分离净化效果，又提升了生产线连续安全运行负荷、运行维护便捷性，同时还提高废水循环回用率达到明显节水和污水减排效果。回用率达到明显节水和污水减排效果。回用率达到明显节水和污水减排效果。

【技术实现步骤摘要】
针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺


[0001]本专利技术涉及到气体分离净化
，尤其涉及针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺。

技术介绍

[0002]石油炼制、制药、食品、能源化工、天然气处理与输送、油气开采、热电、冶金、焦化、造纸、环保等很多领域均会产生荷电粉尘尾气，尤其是食品生产企业的果蔬/面粉/奶粉热风干燥装置尾气、石油化工企业粉体热风干燥装置尾气、粉料包装车间尾气等，含有大量细微的、难润湿、易荷电粉尘颗粒物，这类含有大量细微难润湿易荷电粉尘颗粒物的尾气，存在粉尘闪爆安全风险，必须进行分离净化。
[0003]目前国内外上述行业领域企业对这类含有大量细微难润湿易荷电粉尘颗粒物的尾气处理，均采用引风机将尾气引入洗涤塔水洗，导致洗涤塔排放尾气不仅粉尘含量严重超标，并且洗涤塔排放尾气带液严重，企业不得不对尾气进行再过滤处理，却遭遇堵塞设备造成管路憋压须在多套备用过滤装置之间频繁切换运行维护，导致生产线运行负荷不达设计标准、劳动强度大、外排污水量大、运维费用高昂。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的就在于为了解决上述问题而提供针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺。
[0005]本专利技术通过以下技术方案来实现上述目的：
[0006]针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺，它包括以下步骤：
[0007]步骤1：采用旋喷洗涤润湿与羽叶分离系统对尾气携带的粉尘进行旋喷洗涤脱静电以及尾气分离净化；
[0008]步骤2：对步骤1产生的含尘颗粒物废水实施固液分级分离，并向步骤1提供废水循环回用。
[0009]进一步的，所述步骤1中的旋喷洗涤润湿与羽叶分离系统包含附属在线旋喷洗涤时间控制单元、液封控制单元和气流测控单元的一种或几种，所述步骤1中的旋喷洗涤润湿与羽叶分离系统的工作温度区间在
‑
15℃至75℃，工作压力区间为
‑
0.1MPa至8.5MPa。
[0010]通过采用上述技术方案，可以对尾气携带的粉尘实现精准旋喷洗涤脱静电以及高效尾气分离净化。
[0011]进一步的，所述旋喷洗涤润湿与羽叶分离系统的旋喷洗涤时间占比为0.25％
‑
100％。
[0012]通过采用上述技术方案，可以针对工况变化适时调整旋喷洗涤量以实现有效节水节能。
[0013]进一步的，所述步骤2中需要用到由废水滤清单元、循环池、沉降单元和再循环泵联合组成的循环节水系统，且所述再循环泵的压头区间为+0.1M MPa至9.0MPa。
[0014]通过采用上述技术方案，不仅可以完成对废水循环使用达到节水目的，并且使再循环废水具有足够的静压能以驱动所述旋喷洗涤润湿与羽叶分离系统正常运转。
[0015]进一步的，所述再循环泵的供水途径主要为自循环池和沉降单元或其中一种。
[0016]通过采用上述技术方案，可以实现生产线在线运行中对自循环池和沉降单元进行便捷切换和检修维护，进一步提升生产线连续在线运行率。
[0017]本专利技术的有益效果在于：
[0018]本专利技术通过对含有大量细微、难润湿、易荷电粉尘颗粒物尾气进行净化处理，既提升了对尾气所含粉尘有效润湿效果和对粉尘携带的同性互斥静电荷有效消除效果进而提升尾气分离净化效果，又提升了生产线连续安全运行负荷、运行维护便捷性，同时还提高废水循环回用率达到明显节水和污水减排效果。
附图说明
[0019]图1为本专利技术所述的针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺典型流程图和实施例3的流程图；
[0020]图2为本专利技术所述的针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺中双时间控制在线旋喷洗涤方式的羽叶分离系统流程图；
[0021]图3为本专利技术所述的针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺中单时间控制在线旋喷洗涤方式的羽叶分离系统流程图；
[0022]图4为本专利技术所述的针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺中对称双循环废水供给方式的节水系统流程图；
[0023]图5为本专利技术所述的针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺中非对称双循环废水供给方式的节水系统流程图；
[0024]图6为本专利技术所述的针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺中单循环废水供给方式的节水系统流程图。
[0025]图7为本专利技术所述的针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺中实施例1的流程图；
[0026]图8为本专利技术所述的针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺中实施例2的流程图；
[0027]附图标记说明如下：
[0028]101、旋喷洗涤润湿与羽叶分离系统；101A、旋喷洗涤润湿与羽叶分离系统(甲)；101B、旋喷洗涤润湿与羽叶分离系统(乙)；102、在线旋喷洗涤时间控制单元；102A1、在线旋喷洗涤时间控制单元(甲)；102A2、在线旋喷洗涤时间控制单元(乙)；102B1、在线旋喷洗涤时间控制单元(丙)；102B2、在线旋喷洗涤时间控制单元(丁)；103、液封控制单元；103A、液封控制单元(甲)；103B、液封控制单元(乙)；104、气流测控单元；104A、气流测控单元(甲)；104B、气流测控单元(乙)；105、原始尾气进气；106、清洁水进水；107、净化尾气出气；201、废水滤清单元；202、循环池；203、沉降单元；204、再循环泵；204A、再循环泵(甲)；204B、再循环泵(乙)；204A、再循环泵(甲)；206、外送浆液物料；L105、原始尾气进气母管；L105A、原始尾气进入101A进气支管；L105B、原始尾气进入101B进气支管；L106、清洁水进水母管；L106A、清洁水进入101A进水一级支管；L106B、清洁水进入101B进水一级支管；L106A1、清洁水进入
101A进水二级支管(甲)；L106A2、清洁水进入101A进水二级支管(乙)；L106B1、清洁水进入101B进水二级支管(甲)；L106B1、清洁水进入101B进水二级支管(乙)；L107、净化尾气排气母管；L107A、出自101A净化尾气支管；L107B、出自101B净化尾气支管；L108A、出自101A放空净化尾气支管；L108B、出自101B放空净化尾气支管；L109A、出自101A废水支管；L109B、出自101B废水支管；L110A、出自L109A进入201废水支管；L110B、出自L109B废水进入201废水支管；L111、循环废水母管；L111A、循环废水进入101A进水支管；L111B、循环废水进入101B进水支管；L112A、气流测控单元(甲)104A测控信号馈路；L112B、气流测控单元(乙)104B测控信号馈路；L201A、再循环泵(甲)204A从203取水管路；L201B、再循环泵(乙)204B从203取水管路；L202A、再循环泵(甲)204A从202取水管路；L202B、再循环泵(乙)204B从202取水管路；L20本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺，其特征在于：它包括以下步骤：步骤1：采用旋喷洗涤润湿与羽叶分离系统对尾气携带的粉尘进行旋喷洗涤脱静电以及尾气分离净化；步骤2：对步骤1产生的含尘颗粒物废水实施固液分级分离，并向步骤1提供废水循环回用。2.根据权利要求1所述的针对含荷电粉尘尾气的羽叶分离净化和节水减排工艺，其特征在于：所述步骤1中的旋喷洗涤润湿与羽叶分离系统包含附属在线旋喷洗涤时间控制单元、液封控制单元和气流测控单元的一种或几种，所述步骤1中的旋喷洗涤润湿与羽叶分离系统的工作温度区间在
‑
15℃至75℃，工作压力区间为
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【专利技术属性】
技术研发人员：罗力，王芳，
申请(专利权)人：诺卫能源技术北京有限公司，
类型：发明
国别省市：