一种控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺及植物蛋白肉制造技术

本发明专利技术公开了一种控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺及植物蛋白肉，该膨化工艺包括以下步骤：1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；2)将大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；3)将豆粉团送入螺杆挤压膨化机，设置在螺杆速度为20～25rpm下进行膨化，冷却烘干后，得到植物蛋白肉。该膨化工艺通过喂料后控制植物蛋白肉在螺杆速度20～25rpm进行膨化，通过实验验证，在此温度区间内对植物蛋白肉进行膨化，能以降低植物肉中的豆腥风味，矫正异味，使得植物蛋白肉接近肉香风味。利用该膨化工艺制备得到的植物蛋白肉，无明显豆腥味，能有效提升植物肉的香气。能有效提升植物肉的香气。

【技术实现步骤摘要】
一种控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺及植物蛋白肉


[0001]本专利技术涉及食品加工
，具体涉及一种控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺及植物蛋白肉。

技术介绍

[0002]植物蛋白肉是以脱脂豆粉为原料，经加热膨化等过程而制成，含大豆蛋白质高达50％以上。它的色泽、食感、结构、韧性均与动物肉相似，而蛋白质含量却比猪、牛瘦肉高二三倍，赖氨酸含量更优于其他植物蛋白，并且无毒、无害、无病菌、营养丰富，而其最大优越之处是不含胆固醇，没有动物肉类的副作用，是一种防止高血压、动脉硬化、心血管病的健康食品之一，对人体十分有益。
[0003]植物蛋白肉膨化过程中会产生豆腥味，豆腥味是一种青草味，腥味，苦味，臭味等的复合气味。植物肉的豆腥味不是某一种特定的物质，而是几种甚至几十种风味成分对于人的嗅觉产生的综合效应，豆腥味的产生的物质至少有30多种挥发物质。产生机理主要是豆类中的脂类物质氧化生成过氢过氧化物，进而分解成醛类，酮类，醇类，酚类等各种挥发性的小分子呈味物质与大豆蛋白结合而成。大豆制品具有的豆腥味限制了其作为蛋白质来源的广泛应用。

技术实现思路

[0004]为了克服现有技术的不足，本专利技术的目的之一在于提供一种控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，通过控制螺杆转速，可以降低植物肉中的豆腥风味，矫正异味；本专利技术的目的之二在于提供一种植物蛋白肉，无明显豆腥味，增加植物肉的香气。
[0005]本专利技术的目的之一采用如下技术方案实现：
[0006]一种控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，包括以下步骤：
[0007]1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；
[0008]2)将大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；
[0009]3)将豆粉团送入螺杆挤压膨化机，设置在螺杆速度为20～25rpm下进行膨化，冷却烘干后，得到植物蛋白肉。
[0010]进一步，所述大豆粉的粒径为50～100目。
[0011]再进一步，步骤2)中，大豆粉、食用盐和纯碱的质量比为100～150：1：1。
[0012]进一步，步骤2)中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的2/5～1/2。
[0013]再进一步，步骤2)中，加入水的温度为95～100℃。
[0014]进一步，步骤3)中，冷却温度为60～70℃。
[0015]再进一步，步骤3)中，膨化时间为20～30min。
[0016]本专利技术的目的之二采用如下技术方案实现：
[0017]一种植物蛋白肉，由上述的控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺制备
而成。
[0018]相比现有技术，本专利技术的有益效果在于：
[0019](1)本专利技术的膨化工艺通过喂料后控制植物蛋白肉在螺杆速度20～25rpm进行膨化，过慢转速加重大豆原料的氧化，过快速度膨化后出现豆腥味含有青草味，生豆味等杂味。通过实验验证，在此螺杆速度区间内对植物蛋白肉进行膨化，能以降低植物肉中的豆腥风味，矫正异味，使得植物蛋白肉接近肉香风味。
[0020](2)利用本专利技术的膨化工艺制备得到的植物蛋白肉，无明显豆腥味，能有效提升植物肉的香气。
具体实施方式
[0021]下面，结合具体实施方式，对本专利技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
[0022]实施例1
[0023]一种控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，包括以下步骤：
[0024]1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；其中，所述大豆粉的粒径为50～70目。
[0025]2)将质量比为128：1：1的大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；其中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的1/3；加入水的温度为100℃；
[0026]3)将豆粉团送入螺杆挤压膨化机，设置在螺杆速度为22rpm下进行膨化20min，先在60℃冷却后，再进行烘干，得到植物蛋白肉。
[0027]实施例2
[0028]一种控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，包括以下步骤：
[0029]1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；其中，所述大豆粉的粒径为80～100目。
[0030]2)将质量比为150：1：1的大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；其中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的2/5；加入水的温度为95℃；
[0031]3)将豆粉团送入螺杆挤压膨化机，设置在螺杆速度为25rpm下进行膨化20min，先在70℃冷却后，再进行烘干，得到植物蛋白肉。
[0032]实施例3
[0033]一种控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，包括以下步骤：
[0034]1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；其中，所述大豆粉的粒径为50～100目。
[0035]2)将质量比为125：1：1的大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；其中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的1/2；加入水的温度为100℃；
[0036]3)将豆粉团送入螺杆挤压膨化机，设置在螺杆速度为20rpm下进行膨化30min，先在60℃冷却后，再进行烘干，得到植物蛋白肉。
[0037]实施例4
[0038]一种控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，包括以下步骤：
[0039]1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；其中，所述大豆粉的粒径为50～70目。
[0040]2)将质量比为100：1：1的大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；其中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的2/5；加入水的温度为100℃；
[0041]3)将豆粉团送入螺杆挤压膨化机，设置在螺杆速度为23rpm下进行膨化20～
30min，先在60～70℃冷却后，再进行烘干，得到植物蛋白肉。
[0042]实施例5
[0043]一种控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，包括以下步骤：
[0044]1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；其中，所述大豆粉的粒径为50～100目。
[0045]2)将质量比为145：1：1的大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；其中，加水量为大豆粉、食用盐和纯碱总质量的1/2；加入水的温度为100℃；
[0046]3)将豆粉团送入螺杆挤压膨化机，设置在螺杆速度为24rpm下进行膨化30min，先在70℃冷却后，再进行烘干，得到植物蛋白肉。
[0047]对比例1
[0048]对比例1与实施例1的不同之处在于：对比例1的螺杆转速为15rpm。
[0049]对比例2
[0050]对比例2与实施例1的不同之处在于：对比例2的螺杆转速为30rpm。
[0051]感官测试
[0052]将实施例1～5和对比例1～2的植物蛋白肉按照同样本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，其特征在于，包括以下步骤：1)对大豆进行榨油脱脂，再研磨成大豆粉；2)将大豆粉、食用盐和纯碱与水混合，制成豆粉团备用；3)将豆粉团送入螺杆挤压膨化机，设置在螺杆速度为20～25rpm下进行膨化，冷却烘干后，得到植物蛋白肉。2.如权利要求1所述的控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，其特征在于，所述大豆粉的粒径为50～100目。3.如权利要求1所述的控制螺杆转速降低豆腥味的植物蛋白肉膨化工艺，步骤2)中，大豆粉、食用盐和纯碱的质量比为100～150：1：1。4.如权利要求1所述的控制...

【专利技术属性】
技术研发人员：许立锵，庄沛锐，陈楚锐，陈智光，颜云，陈璇，郑雪君，谢戊埻，陈慕璇，
申请(专利权)人：广东真美食品股份有限公司，
类型：发明
国别省市：