一种电动车大板结构总成制造技术

本实用新型专利技术涉及一种电动车大板结构总成，包括两侧对称设置的大板，大板内壁设有加强筋，两侧大板之间通过连接管相接，每一侧大板上设有一体安装结构，一体安装结构包括：电机安装轴孔位，设有两组，每一组包括两个电机安装轴孔位，一组的两个电机安装轴孔位分别位于大板两侧，且同一组电机安装轴孔位之间的连线长度大于大板对应位置的宽度，后平叉安装孔位，位于两组电机安装轴孔位之间，且位于大板一侧；车架连接头，位于大板背离电机安装轴孔位一侧，且斜向上延伸，电池支撑管连接头，位于车架连接头下方，与车架连接头之间夹角设置。本实用新型专利技术避免了两块钣金件由于对焊造成的形变，减缓电机运行时带来的震动。减缓电机运行时带来的震动。减缓电机运行时带来的震动。

【技术实现步骤摘要】
一种电动车大板结构总成


[0001]本技术涉及电动车架
，尤其是一种电动车大板结构总成。

技术介绍

[0002]电动车的整体车架一般包括主车架和副车架两个架构，整体车架承载着整车的大部分重量。电动车左右两块大板是连接主副车架的过渡件，并多以开孔方式来固定部分小部件，以降低安装件数量、提高整车强度。
[0003]传统的单块大板由两块钣金件对焊成型，焊接后的大板变型严重，大板与前后车架也焊接相连，焊缝处强度低，整体车架结构强度下降，易受力变形断裂。
[0004]传统大板可固合的小部件数量较少，开孔位置单一，对一些部件只起辅助固定作用；如电机，还需要单独的电机托架进行稳固，电机的震动不能被很好的控制，车身摇晃，合理的开孔位置不仅可以固定部件，还可以减少固接材料。

技术实现思路

[0005]本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的电动车大板结构总成，采用一体成型的大板，避免焊缝导致的强度降低；在大板与车架的连接位置增设连接头，连接头插入车管替代焊缝连接，从而提高整体结构的可靠性。
[0006]本技术所采用的技术方案如下：
[0007]一种电动车大板结构总成，包括两侧对称设置的大板，大板内壁设有加强筋，两侧大板之间通过连接管相接，每一侧大板上设有一体安装结构，一体安装结构包括：
[0008]电机安装轴孔位，设有两组，每一组包括两个电机安装轴孔位，一组的两个电机安装轴孔位分别位于大板两侧，且同一组电机安装轴孔位之间的连线长度大于大板对应位置的宽度，
>[0009]后平叉安装孔位，位于两组电机安装轴孔位之间，且位于大板一侧；
[0010]车架连接头，位于大板背离电机安装轴孔位一侧，所述车架连接头靠近竖直高度较低的一组电机安装轴孔位，且斜向上延伸，
[0011]电池支撑管连接头，位于车架连接头下方，与车架连接头之间夹角设置。
[0012]所述电机安装轴孔位与大板之间圆角过渡连接；大板向两侧延伸出肋板，电机安装轴孔位设有肋板的顶角处。
[0013]所述后平叉安装孔位包括中空的壳体，壳体包括两片相互平行的竖直侧壁，侧壁的其中一条棱边为弧边，侧壁的弧边处对应设有连接两侧壁的弧形壁。
[0014]后平叉安装孔开设于后平叉安装孔位的两侧壁上，且两侧壁上的后平叉安装孔同轴设置。
[0015]后平叉安装孔均采用通孔外围设置沉孔的结构，朝向大板内侧的侧壁上所开设的后平叉安装孔圆周的沉孔外径小于另一侧壁上的沉孔外径。
[0016]两侧壁之间的宽度大于大板的厚度。
[0017]所述车架连接头与肋板之间台阶设置。
[0018]所述电池支撑管连接头与竖直高度较低的一组电机安装轴孔位外壁相接。
[0019]本技术的有益效果如下：
[0020]本技术结构紧凑、合理，通过采用锻件，替代常规的焊接件，使大板及大板上的一体安装结构为一体成型件，避免了两块钣金件由于对焊造成的形变，提高了加工的一致性；
[0021]车架连接头用于将大板与车架的车管相配合，车架连接头穿入车管中，降低了焊缝对车架结构强度的不良影响。
[0022]在大板上还增设是个电机安装轴孔位，用于安装四根电机轴，作为一种起到锁紧作用的结构，全面限制电机的运动，减缓电机运行时带来的震动，提高行驶过程中的安全稳定性。
附图说明
[0023]图1为本技术中两侧大板及大板上的一体安装结构示意图。
[0024]图2为本技术其中一侧大板及大板上的一体安装结构侧视图。
[0025]其中：1、大板；2、加强筋；3、连接管；4、电机安装轴孔位； 5、后平叉安装孔位；6、车架连接头；7、电池支撑管连接头；8、肋板；
[0026]501、侧壁；502、弧形壁。
具体实施方式
[0027]下面结合附图，说明本技术的具体实施方式。
[0028]如图1所示，本实施例的电动车大板1结构总成，包括两侧对称设置的大板1，大板1内壁设有加强筋2，两侧大板1之间通过连接管3相接，每一侧大板1上设有一体安装结构，一体安装结构包括：
[0029]电机安装轴孔位4，设有两组，每一组包括两个电机安装轴孔位 4，一组的两个电机安装轴孔位4分别位于大板1两侧，且同一组电机安装轴孔位4之间的连线长度大于大板1对应位置的宽度，
[0030]后平叉安装孔位5，位于两组电机安装轴孔位4之间，且位于大板1一侧；
[0031]车架连接头6，位于大板1背离电机安装轴孔位4一侧，车架连接头6靠近竖直高度较低的一组电机安装轴孔位4，且斜向上延伸，
[0032]电池支撑管连接头7，位于车架连接头6下方，与车架连接头6 之间夹角设置。
[0033]电机安装轴孔位4与大板1之间圆角过渡连接；大板1向两侧延伸出肋板8，电机安装轴孔位4设有肋板8的顶角处。
[0034]后平叉安装孔位5包括中空的壳体，壳体包括两片相互平行的竖直侧壁501，侧壁501的其中一条棱边为弧边，侧壁501的弧边处对应设有连接两侧壁501的弧形壁502。
[0035]后平叉安装孔开设于后平叉安装孔位5的两侧壁501上，且两侧壁501上的后平叉安装孔同轴设置。
[0036]后平叉安装孔均采用通孔外围设置沉孔的结构，朝向大板1内侧的侧壁501上所开设的后平叉安装孔圆周的沉孔外径小于另一侧壁501上的沉孔外径。
[0037]两侧壁501之间的宽度大于大板1的厚度。
[0038]车架连接头6与肋板8之间台阶设置。
[0039]电池支撑管连接头7与竖直高度较低的一组电机安装轴孔位4 外壁相接。
[0040]本实施例的具体结构及受力原理如下：
[0041]如图1所示，为两个大板1在连接管3两侧对称设置的整体结构示意图，两大板1内壁都设有加强筋2，设置加强筋2的一面相对；在大板1下半段一体成型有用于安装其他部件、与车架相配合的一体安装结构，一体安装结构包括用于安装电机的电机安装轴孔位4、用于安装后平叉的后平叉安装孔位5，以及设置在大板1底部的车架连接头6和电池支撑管连接头7，两个连接头分别用于穿入车管和电池支撑管。
[0042]在大板1的两侧延伸出有肋板8，肋板8的侧边为弧线，位于肋板8四个顶点的电机安装轴孔位4与大板1之间圆弧过渡连接。四个电机安装轴孔位4如图2侧视图，呈梯形顶角位置排列。在两组电机安装轴孔位4之间设有后平叉安装孔位5，后平叉安装孔位5的尺寸大于电机安装轴孔位4尺寸。
[0043]本实施例中，两侧大板1均为带有弧度的流线型，相较于单调的平面型大板1，弧线形具有更高的受力强度和乘坐舒适性，一体锻造成型的大板1具有良好的弯曲强度，不易变形断裂；
[0044]连接管3将两侧大板1的内侧部固连，通过加强筋2进一步提高大板1的可靠程度，使大板1具有更高的强度和刚度，从而提高接合性和过渡连接性能。
[0045]电机安装轴孔用于安装稳固本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电动车大板(1)结构总成，包括两侧对称设置的大板(1)，大板(1)内壁设有加强筋(2)，两侧大板(1)之间通过连接管(3)相接，其特征在于：每一侧大板(1)上设有一体安装结构，一体安装结构包括：电机安装轴孔位(4)，设有两组，每一组包括两个电机安装轴孔位(4)，一组的两个电机安装轴孔位(4)分别位于大板(1)两侧，且同一组电机安装轴孔位(4)之间的连线长度大于大板(1)对应位置的宽度，后平叉安装孔位(5)，位于两组电机安装轴孔位(4)之间，且位于大板(1)一侧；车架连接头(6)，位于大板(1)背离电机安装轴孔位(4)一侧，所述车架连接头(6)靠近竖直高度较低的一组电机安装轴孔位(4)，且斜向上延伸，电池支撑管连接头(7)，位于车架连接头(6)下方，与车架连接头(6)之间夹角设置。2.如权利要求1所述的一种电动车大板(1)结构总成，其特征在于：所述电机安装轴孔位(4)与大板(1)之间圆角过渡连接；大板(1)向两侧延伸出肋板(8)，电机安装轴孔位(4)设有肋板(8)的顶角处。3.如权利要求1所述的一种电动车大板(1)结构总成，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：常冠宇，汪国翔，李丹阳，
申请(专利权)人：浙江雅迪机车有限公司，
类型：新型
国别省市：