一种多腔多滴管成型及去飞边全自动模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种多腔多滴管成型及去飞边全自动模具，其技术方案要点是：包括前合模板和后合模板，前合模板和后合模板之间分别设置有吹塑模和加工模，吹塑模包括吹塑前模和吹塑后模，吹塑前模和吹塑后模之间设置有若干吹塑工位，若干吹塑工位均由若干吹塑管腔和与若干吹塑管腔顶端连通的连接边腔构成，加工模包括加工前模和加工后模，加工前模和加工后模之间设置有若干加工工位。本实用新型专利技术的有益性：通过启动气缸一，气缸一输出端带动推板朝加工前模滑动，使得刀片卡入刀槽，并对产品对应加工管腔和切割腔连接处的位置进行切割，从而能有效将成品和飞边分离，提高产品质量，且操作方便，省时省力。省时省力。省时省力。

【技术实现步骤摘要】
一种多腔多滴管成型及去飞边全自动模具


[0001]本技术涉及模具，更具体地说，它涉及一种多腔多滴管成型及去飞边全自动模具。

技术介绍

[0002]塑料模具，是塑料加工工业中和吹塑机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具；由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以塑料模具的种类和结构也是多种多样。
[0003]塑料滴管是有PE,PET等材料制作而成的，是实验室，食品研究，医药等行业不可缺少的一种实验耗材，具有有低成本，使用简单等优点，现有的滴管在吹塑成型过程中往往会产生飞边，而目前针对飞边的去除方法往往是将滴管取下后人工切除，操作繁琐，极为不便。
[0004]因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

技术实现思路

[0005]针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种可自动去飞边的多腔多滴管成型及去飞边全自动模具。
[0006]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种多腔多滴管成型及去飞边全自动模具，包括前合模板和后合模板，所述前合模板和后合模板之间分别设置有吹塑模和加工模，所述吹塑模包括吹塑前模和吹塑后模，所述吹塑前模和吹塑后模之间设置有若干吹塑工位，若干所述吹塑工位均由若干吹塑管腔和与若干吹塑管腔顶端连通的连接边腔构成，所述加工模包括加工前模和加工后模，所述加工前模和加工后模之间设置有若干加工工位，若干所述加工工位均由若干加工管腔和与若干加工管腔顶端相连通的切割腔构成，所述前合模板外壁上设置有支撑板一，所述支撑板一顶部固定有气缸一，所述气缸一的输出端处固定有横截面呈L形的推板，所述前合模板上开设有用于推板通过的通槽，所述推板上设置有若干安装块，相邻所述安装块之间均固定有固定块，所述固定块底面与相邻安装块顶面之间固定有若干刀片，所述加工前模和加工后模上对应加工管腔和切割腔的连接处位置开设有若干用于刀片卡入的刀槽。
[0007]通过采用上述技术方案，由于前合模板外部上设置有支撑板一，支撑板一顶部固定有气缸一，使得在产品自吹塑模的吹塑工位中吹塑完成后，将半成品运输至加工模的加工工位中，使得在吹塑管腔和连接边腔内成型的产品转移至加工管腔和切割腔中，随后通过启动气缸一，气缸一输出端带动推板朝加工前模滑动，从而使得固定在固定块与安装块之间的刀片卡入刀槽，并对产品对应加工管腔和切割腔连接处的位置进行切割，从而能有效将成品和飞边分离，提高产品质量，且操作方便，省时省力。
[0008]本技术进一步设置为：所述前合模板外壁上设置有支撑板二，所述支撑板二上固定有气缸二，所述气缸二的输出端固定有若干连接板，所述前合模板上开设有用于气
缸二输出端通过的通孔，所述连接板朝向加工前模的一面上设置有若干推管块，所述加工前模和加工后模上对应加工管腔的位置开设有若干用于推管块卡入的空腔，所述加工后模底面上沿竖直方向开设有若干与空腔相连通的落料槽。
[0009]通过采用上述技术方案，由于前合模板外壁上设置有支撑板二，支撑板二上设置有气缸二，在气缸二的输出端固定若干连接板，连接板上设置有推管块，在刀片切割完成后，启动气缸二，使得气缸二带动若干连接板在通孔上滑动，从而带动推管块朝加工前模运动，并使得推管块卡入加工前模的空腔内直至抵触位于加工管腔内的成品，从而带动成品与飞边分离，并使得成品被推入加工后模的空腔内后，落入落料槽内，从而进一步提高了该模具的自动化程度，操作更为方便。
[0010]本技术进一步设置为：所述连接边腔顶端沿竖直方向连通有连接段腔一，所述连接段腔一顶端设置有呈圆锥状的端盖腔，所述切割腔顶端连通有连接段腔二。
[0011]通过采用上述技术方案，由于连接边腔顶端连接段腔一，连接段腔一顶端连通有端盖腔，使得在吹塑时，连接段腔一和端盖腔内均会有塑料注入，而由于加工工位内的切割腔顶端仅连通有连接段腔二，使得在半成品转移时，连接段腔一内的结构会卡入连接段腔二内，而端盖腔内的结构会突出加工工位顶端表面，从而增加了施力点，使得在切割完成后，仅需接触飞边突出加工工位顶端的结构即可将残留飞边去除，操作方便。
[0012]本技术进一步设置为：若干所述吹塑工位与若干加工工位数目相同且至少为一个，若干所述吹塑管腔和若干加工管腔数目相同且至少为两个。
[0013]通过采用上述技术方案，由于若干吹塑工位与若干加工工位数目相同且至少为一个，若干吹塑管腔和若干加工管腔数目相同且至少为两个，使得单一吹塑工位和加工工位内能同时进行多个产品的成型加工，且多数目的吹塑工位和加工工位大大提高了产品的产量，从而大大提高了生产效率。
[0014]本技术进一步设置为：所述推管块与连接板之间的间距从上而下逐渐缩小。
[0015]通过采用上述技术方案，由于推管块与连接板之间的间距从上而下逐渐缩小，从而使得推管块一端倾斜设置，在推管块卡入空腔并朝产品靠近时，推管块能先抵触产品和飞边的连接处，减小了接触面积从而增大了压强，使得产品能更轻松的与飞边分离，操作更为方便。
[0016]本技术进一步设置为：所述固定块通过若干螺栓固定在安装块上。
[0017]通过采用上述技术方案，由于固定块通过若干螺栓固定在安装块上，螺栓具有连接操作方便，连接稳固的特点，从而使得固定块能牢牢的与安装块相连，从而使得刀片不易发生晃动，能更稳定的对准刀槽并卡入。
[0018]综上所述，本技术具有以下有益效果：
[0019]由于前合模板外部上设置有支撑板一，支撑板一顶部固定有气缸一，使得在产品自吹塑模的吹塑工位中吹塑完成后，将半成品运输至加工模的加工工位中，使得在吹塑管腔和连接边腔内成型的产品转移至加工管腔和切割腔中，随后通过启动气缸一，气缸一输出端带动推板朝加工前模滑动，从而使得固定在固定块与安装块之间的刀片卡入刀槽，并对产品对应加工管腔和切割腔连接处的位置进行切割，从而能有效将成品和飞边分离，提高产品质量，且操作方便，省时省力。
附图说明
[0020]图1为本技术的结构示意图一；
[0021]图2为本技术的结构示意图二；
[0022]图3为图2中A处的放大结构示意图；
[0023]图4为图2中B处的放大结构示意图；
[0024]图5为本技术的局部剖视图；
[0025]图6为本技术中加工后模的结构示意图。
[0026]附图标记：1、前合模板；2、后合模板；3、吹塑模；31、吹塑前模；32、吹塑后模；4、加工模；41、加工前模；42、加工后模；5、吹塑工位；51、吹塑管腔；52、连接边腔；53、连接段腔一；54、端盖腔；6、加工工位；61、加工管腔；62、切割腔；63、连接段腔二；7、支撑板一；8、气缸一；9、推板；10、通槽；11、安装块；12、固定块；13、刀片；14、刀槽；15、支撑板二；16、气缸二；17、连接板；18、通孔；19、推管块；20、空腔；21、落料槽。
具体实施方式
[0027]下面将结合本技术实本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多腔多滴管成型及去飞边全自动模具，其特征在于：包括前合模板(1)和后合模板(2)，所述前合模板(1)和后合模板(2)之间分别设置有吹塑模(3)和加工模(4)，所述吹塑模(3)包括吹塑前模(31)和吹塑后模(32)，所述吹塑前模(31)和吹塑后模(32)之间设置有若干吹塑工位(5)，若干所述吹塑工位(5)均由若干吹塑管腔(51)和与若干吹塑管腔(51)顶端连通的连接边腔(52)构成，所述加工模(4)包括加工前模(41)和加工后模(42)，所述加工前模(41)和加工后模(42)之间设置有若干加工工位(6)，若干所述加工工位(6)均由若干加工管腔(61)和与若干加工管腔(61)顶端相连通的切割腔(62)构成，所述前合模板(1)外壁上设置有支撑板一(7)，所述支撑板一(7)顶部固定有气缸一(8)，所述气缸一(8)的输出端处固定有横截面呈L形的推板(9)，所述前合模板(1)上开设有用于推板(9)通过的通槽(10)，所述推板(9)上设置有若干安装块(11)，相邻所述安装块(11)之间均固定有固定块(12)，所述固定块(12)底面与相邻安装块(11)顶面之间固定有若干刀片(13)，所述加工前模(41)和加工后模(42)上对应加工管腔(61)和切割腔(62)的连接处位置开设有若干用于刀片(13)卡入的刀槽(14)。2.根据权利要求1所述的一种多腔多滴管成型及去飞边全自动模具，其特征在于：所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：温作银，
申请(专利权)人：浙江同发塑机有限公司，
类型：新型
国别省市：