电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法技术

本发明专利技术提供了一种电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法，包括碱浸处理、碱浸液预处理、三效蒸发处理以及单蒸处理，其中三效蒸发处理采用将预处理碱浸液预热后依次经三效蒸发器的一次蒸发浓缩得到浓缩液经结晶、离心处理得到三效蒸发母液和以氯盐为主的固体盐，同时蒸汽通入第一蒸发器作为热源，第一蒸发器产生的二次蒸汽进入第二蒸发器作为热源，第二蒸发器产生的二次蒸汽进入第三蒸发器作为热源；单蒸处理采用将三效蒸发母液经二次蒸发浓缩、结晶、离心处理得到单蒸母液和含溴盐量高的固体盐。本申请利用氯化钠的溶解度远低于溴化钠特性，电子废料冶炼烟尘的烟尘浸液经三效蒸发处理、单蒸处理的分步结晶得到含溴化钠比例大于50％的固体盐。的固体盐。的固体盐。

【技术实现步骤摘要】
电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法


[0001]本专利技术属于溴的全湿法高效分离回收的
，具体地涉及一种电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法。

技术介绍

[0002]由于线路板中存在大量的溴化阻燃剂，使得在废弃线路板焚烧烟尘中存在大量的溴。由于废弃线路板在焚烧过程中，溴主要以溴化氢及溴化盐的形式存在；故此在废弃线路板焚烧烟尘中，存在大量的溴盐，溴含量很高。通过XRF和XRD分析得知，烟尘中主要有价元素为溴、铅、锌、铜和贵金属。由于溴、锌、铅等元素含量高，贵金属含量偏低，溴素会迁移到烟尘中，溴元素具有强氧化性，如果烟尘不经深度处理直接回炉，会导致整个冶炼系统的溴元素富集，并形成恶性循环，腐蚀生产设备，因此，对溴盐的回收，成为焚烧烟尘资源化的重要环节。
[0003]目前市场上溴盐的回收标准为含溴量≥13％，且溴盐含量越高，相应价格会更好。经化验烟尘碱浸液中的主要成分以氯化钠、溴化钠为主伴随其他杂盐，其中氯化钠的当量约为溴化钠的三倍；因溴化钠的溶解度受温度影响远大于氯化钠的溶解度，现有电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法通常采用碱浸加一次蒸发结晶方式进行。然而，针对一次蒸发结晶处理工序往往较难达到目前市场上溴盐的回收标准，又或者说即便能达到目前市场上溴盐的回收标准，但其所耗费的资源较大，且回收效率低、纯度低、经济效益差的弊端。
[0004]因此，如何改善电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法存在的溴盐回收效率低、纯度低、能源利用率低的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现思路

[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法，利用氯化钠的溶解度远低于溴化钠的特性，电子废料冶炼烟尘的烟尘浸液经三效蒸发处理、单蒸处理的分步结晶方法得到含溴化钠比例大于50％的固体盐，实现电子废料冶炼烟尘中含有的溴以溴盐的形式进行高效提取；且三效蒸发处理采用混流蒸发形式结合三效进料、二效出料结构形式，有效提高能源利用率，降低能源成本。
[0006]该专利技术提供以下技术方案，一种电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法，包括以下步骤：
[0007]碱浸处理：将含氢氧化钠的碱液加入装有电子废料冶炼烟尘以及水的反应槽中进行浸出，恒温并搅拌预设时长，浸出液压滤处理得到碱浸渣和碱浸液；
[0008]碱浸液预处理：将碱浸处理得到的所述碱浸液进行中和、絮凝和/或沉淀处理，再添加酸液回调pH值后，压滤处理得到预处理碱浸液；
[0009]三效蒸发处理：将碱浸液预处理得到的所述预处理碱浸液预热后依次经第三蒸发器、第一蒸发器、第二蒸发器的蒸发浓缩处理得到浓缩液，该浓缩液经结晶、离心处理得到三效蒸发母液和以氯盐为主的固体盐；与此同时蒸汽发生器产生的蒸汽通入所述第一蒸发
器作为热源，所述第一蒸发器产生的二次蒸汽进入所述第二蒸发器作为热源，所述第二蒸发器产生的二次蒸汽进入所述第三蒸发器作为热源；
[0010]单蒸处理：将三效蒸发处理得到的所述三效蒸发母液经蒸发浓缩、结晶、离心处理得到单蒸母液和含预设比例溴盐的固体盐；单蒸处理得到的所述单蒸母液重复单蒸处理，直至所述单蒸母液处理完毕。
[0011]与现有技术相比，本专利技术的有益效果为：电子废料冶炼烟尘首先经碱浸处理得到碱浸液；其次碱浸液经碱浸液预处理以去除碱浸液中的重金属离子、氟离子、污泥等杂质得到符合要求的预处理碱浸液；再次预处理碱浸液利用氯化钠的溶解度远低于溴化钠的特性，经三效蒸发处理大部分氯化钠被析出，离心固液分离出来含高纯度氯化钠的固体盐以及存在高质量分数溴化钠的三效蒸发母液；最后三效蒸发母液经单蒸处理大部分溴化钠被析出，离心固液分离出来的含溴化钠比例大于50％的固体盐以及单蒸母液，采用分步结晶法大大提高了溴化钠的纯度；并且，三效蒸发系统利用加热器中的蒸汽冷凝水对第三蒸发器进料进行预热，有效提高能源利用率，降低能源成本，优化了工艺。
[0012]在其中一些实施例中，所述碱浸处理的工艺参数为碱液的氢氧化钠质量分数范围25％～35％、恒温温度范围60℃～70℃、搅拌预设时长2.5h～3.5h、浸出液的pH值8～10、浸出液与烟尘的液固比为2.5L/kg～3.5L/kg。
[0013]在其中一些实施例中，所述碱浸液预处理的具体步骤为：所述碱浸液依次经一段中和、一段氧化、一段絮凝、一段沉淀、二段中和、二段絮凝、二段沉淀、软化、软化絮凝、软化沉淀、pH回调、压滤的处理后得到所述预处理碱浸液。
[0014]在其中一些实施例中，所述一段中和和所述二段中和的处理均通过加入聚合硫酸铁、石灰乳以使所述碱浸液中的Fe
3+
离子、Ca
2+
离子与F
‑
离子发生络合反应生成络合物降低所述碱浸液的F
‑
离子质量分数；并控制所述一段中和处理后的所述碱浸液pH值9.5～11，所述二段中和处理后的所述碱浸液pH值10.5～12。
[0015]在其中一些实施例中，所述一段絮凝、所述二段絮凝以及所述软化絮凝的处理均通过加入PAM和/或PAC以使所述碱浸液中的络合物、重金属离子以及污泥絮凝沉淀形成碱浸渣回炉处理。
[0016]在其中一些实施例中，所述pH回调的处理通过向经中和、絮凝、沉淀处理后的所述碱浸液添加硫酸或盐酸，以得到pH值7～8的所述预处理碱浸液。
[0017]在其中一些实施例中，所述三效蒸发处理过程中的液温控制在75℃～85℃，且控制在80kPa～90kPa的真空气氛中。
[0018]在其中一些实施例中，所述第一蒸发器产生的冷凝水回收至所述蒸汽发生器，所述第二蒸发器及所述三蒸发器产生的蒸馏水回收用于所述碱浸渣回炉后炉渣水淬处理。
[0019]在其中一些实施例中，所述预处理碱浸液的预热处理采用相互导通的两板式换热器进行预热，所述第一蒸发器产生的带有热量的冷凝水，和所述第二蒸发器及所述第三蒸发器产生的带有热量的蒸馏水，分别经对应设置的所述板式换热器对所述预处理碱浸液进行预热处理，防止天冷时候管道结晶堵结。
[0020]在其中一些实施例中，所述单蒸处理过程中的液温控制在80℃～95℃，且控制在80kPa～90kPa的真空气氛中。
[0021]在其中一些实施例中，所述含预设比例溴盐的固体盐中的溴盐占比大于50％。
附图说明
[0022]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023]图1为本专利技术提供的电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法流程简图。
[0024]图2为本专利技术实施例一提供的电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法流程图；
[0025]图3为本专利技术实施例一提供的碱浸液预处理的流程图；
[0026]图4为本专利技术实施例一提供的三效蒸发处理的流程图；
[0027]图5为本专利技术实施例一提供的单蒸处本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法，其特征在于，包括以下步骤：碱浸处理：将含氢氧化钠的碱液加入装有电子废料冶炼烟尘以及水的反应槽中进行浸出，恒温并搅拌预设时长，浸出液压滤处理得到碱浸渣和碱浸液；碱浸液预处理：将碱浸处理得到的所述碱浸液进行中和、絮凝和/或沉淀处理，再添加酸液回调pH值后，压滤处理得到预处理碱浸液；三效蒸发处理：将碱浸液预处理得到的所述预处理碱浸液预热后依次经第三蒸发器、第一蒸发器、第二蒸发器的蒸发浓缩处理得到浓缩液，该浓缩液经结晶、离心处理得到三效蒸发母液和以氯盐为主的固体盐；与此同时蒸汽发生器产生的蒸汽通入所述第一蒸发器作为热源，所述第一蒸发器产生的二次蒸汽进入所述第二蒸发器作为热源，所述第二蒸发器产生的二次蒸汽进入所述第三蒸发器作为热源；单蒸处理：将三效蒸发处理得到的所述三效蒸发母液经蒸发浓缩、结晶、离心处理得到单蒸母液和含预设比例溴盐的固体盐；单蒸处理得到的所述单蒸母液重复单蒸处理，直至所述单蒸母液处理完毕。2.根据权利要求1所述的电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法，其特征在于，所述碱浸处理的工艺参数为碱液的氢氧化钠质量分数范围25％～35％、恒温温度范围60℃～70℃、搅拌预设时长2.5h～3.5h、浸出液的pH值8～10、浸出液与烟尘的液固比为2.5L/kg～3.5L/kg。3.根据权利要求1所述的电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法，其特征在于，所述碱浸液预处理的具体步骤为：所述碱浸液依次经一段中和、一段氧化、一段絮凝、一段沉淀、二段中和、二段絮凝、二段沉淀、软化、软化絮凝、软化沉淀、pH回调、压滤的处理后得到所述预处理碱浸液。4.根据权利要求3所述的电子废料冶炼烟尘中溴盐提取方法，其特征在于，所述一段中和和所述二段中和的处理均通过加入聚合硫酸铁、石灰乳以使所述碱浸液中的Fe
3+
离子、Ca
2+
...

【专利技术属性】
技术研发人员：段振兴，张兴勇，曹自喜，张小全，黄亚飞，陈煜，刘思伟，熊勇，
申请(专利权)人：江西华赣瑞林稀贵金属科技有限公司，
类型：发明
国别省市：