一种应用于液压制动系统的反向制动阀技术方案

本实用新型专利技术公开了一种应用于液压制动系统的反向制动阀，包括阀体、阀套、阀芯和提升座，所述阀体包括活塞腔和通油腔，所述通油腔连通有制动油口B、压力油口P和油箱油口T；阀套套设于通油腔内，所述阀套的外侧壁上设有若干环形油槽，且所述环形油槽的槽底面设有若干连通阀套内腔的径向通油孔；阀芯滑动套接于阀套内腔；提升座滑动套接于活塞腔内且通过第二复位弹簧与活塞腔内底面抵接，所述调压弹簧组通过弹簧座与阀芯抵接；通过踏板可控制反向制动阀向液压制动器输出的制动力大小。本实用新型专利技术结构合理、方便加工、制动过程流畅且冲击性小且噪声小，有利于推广应用。有利于推广应用。有利于推广应用。

【技术实现步骤摘要】
一种应用于液压制动系统的反向制动阀


[0001]本技术涉及车辆液压制动
，具体为一种应用于液压制动系统的反向制动阀。

技术介绍

[0002]在现有工程机械车辆的制动系统中，需分别包括行车制动系统、驻车制动系统及紧急制动系统，制动系统复杂，匹配的制动元件数量多，故障排查繁琐，成本高；
[0003]工程机械车辆的一种新兴的制动系统，仅需液压动力反向制动阀，匹配弹簧制动液压释放型制动器；液压动力反向制动阀的功能是，车辆正常行驶时，反向制动阀输出最大制动压力给弹簧制动液压释放型制动器，使制动器处于完全释放状态；踩动踏板，制动阀按照比例减小输出压力，使车辆/设备减速或者停车；踏板踩到底，输出压力为零，制动力矩最大。采用此套制动系统配置的优点是：1)系统简洁、元件少、成本低、便于故障排查；2)若液压系统故障、油路发生泄露时，弹簧制动液压释放型制动器直接制动，制动系统起到紧急制动的效果，车辆的安全性更高；
[0004]但现有的反向制动阀仍存在以下问题：1)阀芯直接或通过保护阀套套装于阀体内，且要求较高的加工配合精度，阀体通常为铸件，在加工用于装配阀芯的较深孔腔时，加工难度大、废品率高。2)现有的制动阀中，油液流路切换过程不够流畅，驾驶员易脚感不适、点刹制动效果不理想，对车辆的冲击性大，且易产生较大噪声。

技术实现思路

[0005]本技术公开了一种应用于液压制动系统的反向制动阀，它解决了现有技术中反向制动阀加工难度大成品率低、驾驶员脚感不舒适、制动冲击性大且噪声大的技术问题，具有方便加工、制动过程流畅、制动冲击性小且噪声小的技术效果。所采用的技术方案如下：
[0006]一种应用于液压制动系统的反向制动阀，包括：
[0007]阀体，所述阀体的内腔包括活塞腔和通油腔，所述通油腔连通有制动油口B、压力油口P和油箱油口T，所述制动油口B的另一端连通反向液压制动器；
[0008]阀套，套设于通油腔内，所述阀套的外侧壁上设有若干环形油槽，所述环形油槽可与相应位置处的制动油口B、压力油口P或油箱油口T连通，且所述环形油槽的槽底面设有若干连通阀套内腔的径向通油孔；
[0009]阀芯，滑动套接于阀套内腔，且在所述阀芯远离活塞腔的一端形成有反馈油腔，所述反馈油腔内设有驱动阀芯轴向滑移的第一复位弹簧，且所述阀芯内还设有连通反馈油腔和制动油口的反馈油路；
[0010]提升座，滑动套接于活塞腔内且通过设于活塞腔内的第二复位弹簧与活塞腔内底面抵接，所述提升座的靠近活塞腔内底面的一端设有盲孔，所述盲孔内设有调压弹簧组，所述调压弹簧组通过弹簧座与阀芯另一端抵接；
[0011]当踏板未驱动提升座向外滑移时，所述压力油口P通过通油孔与制动油口B连通，反向制动阀向液压制动器输出最大制动力；当踏板驱动提升座向外滑移时，所述制动油口B油压下降，且当所述油箱油口T与制动油口B完全连通是，反向制动阀向液压制动器输出的制动力为零。
[0012]在上述技术方案的基础之上，所述阀套的外侧壁上设有若干用于容置环形密封圈的环形密封槽，当所述阀套套设于通油腔时，所述密封圈可将制动油口B、压力油口P和油箱油口T相互隔离。
[0013]在上述技术方案的基础之上，所述通油腔的内腔面设有与环形油槽配合的环形凹槽，所述环形凹槽和环形油槽共同形成环形油路。
[0014]在上述技术方案的基础之上，所述阀体上还设有泄压油腔，所述泄压油腔分别与制动油口B和压力油口P连通，且所述泄压油腔内设有允许油液从制动油口B向压力油口P流动的单向阀。
[0015]在上述技术方案的基础之上，所述泄压油腔在阀体上设有开口，且通过第二螺堵密封泄压油腔，所述单向阀包括钢球和设于泄压油腔内与钢球配合的锥形截面。
[0016]在上述技术方案的基础之上，还包括螺接于通油腔内以密封通油腔的第一螺堵，所述第一螺堵与阀套间形成反馈油腔，所述第一复位弹簧的一端伸入至第一螺堵端面上的盲孔内以与第一螺堵抵接，且第一复位弹簧内还套设有限位柱。
[0017]在上述技术方案的基础之上，还包括用于密封活塞腔的阀盖，所述提升座伸出至阀盖外与踏板连接，且所述提升座与阀盖外端面间还设有防尘套。
[0018]在上述技术方案的基础之上，所述第二复位弹簧套设于提升座外，且所述第二复位弹簧的一端与阀盖抵接，所述第二复位弹簧的另一端与提升座上的环形挡板抵接。
[0019]在上述技术方案的基础之上，所述调压弹簧组包括第一调压弹簧，或所述调压弹簧包括第一调压弹簧和套设在第一调压弹簧内的第二调压弹簧。
[0020]有益效果
[0021]本技术中阀芯通过阀套装配于阀体内，阀套的设置，可避免在阀体上加工较深且具有较高精度的孔，可大大降低加工难度；同时阀套单独加工的方式，有利于简化加工工艺、且有利于提高阀套内腔的加工精度，有利于提高成品率，有利于降低生产制造成本。此外，阀套与阀体可拆卸的连接方式，还有利于模块化设计，提高阀体内零部件的可互换性。同时，阀套外设有用于连通制动油口B、压力油口P或油箱油口T的环形油槽，环形油槽通过通油孔与阀套内腔连通，如此油液在在经过阀芯和阀套是被分流，分流后的油液冲击性小，制动更顺畅，制动时的噪声更小；
[0022]此外制动油口通过反馈油路与反馈油腔连通，当制动油口B内的油压变化时，油压可通过反馈油路及时达到反馈油腔，使变化后的油压作用在阀芯，与阀芯另一端抵接的提升座会受到相应的反馈力，即输出制动压力的同时，会有相应的反馈力传递给踏板，使驾驶员在踩踏踏板是会感受到成比例的压力反馈，脚感舒适。
附图说明
[0023]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅
是本技术的一种实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
[0024]图1：本技术反向制动阀正视图的剖面结构示意图；
[0025]图2：本技术中阀体正视图的剖面结构示意图；
[0026]图3：本技术中阀套的立体剖面结构示意图；
[0027]图4：本技术中阀芯正视图的剖面结构示意图；
[0028]图5：本技术中踏板与反向制动阀装配后的结构示意图；
[0029]图6：本技术中踏板未驱动提升座向外滑移时反向制动阀的结构示意图；
[0030]图7：本技术中踏板驱动提升座向外滑移时反向制动阀的结构示意图；
具体实施方式
[0031]下面结合附图和实例对本技术作进一步说明：
[0032]下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0033]在本技术的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种应用于液压制动系统的反向制动阀，其特征在于，包括：阀体(1)，所述阀体(1)的内腔包括依次设置的活塞腔(2)和通油腔(3)，所述通油腔(3)连通有制动油口B、压力油口P和油箱油口T，所述制动油口B的另一端连通反向液压制动器；阀套(4)，套设于通油腔(3)内，所述阀套(4)的外侧壁上设有若干环形油槽(41)，所述环形油槽(41)可与相应位置处的制动油口B、压力油口P或油箱油口T连通，且所述环形油槽(41)的槽底面设有若干连通阀套(4)内腔的径向通油孔(43)；阀芯(6)，滑动套接于阀套(4)内腔，且在所述阀芯(6)远离活塞腔(2)的一端形成有反馈油腔(5)，所述反馈油腔(5)内设有驱动阀芯(6)轴向滑移的第一复位弹簧(51)，所述阀芯(6)内还设有连通反馈油腔(5)和制动油口B的反馈油路(61)；提升座(7)，滑动套接于活塞腔(2)内且通过设于活塞腔(2)内的第二复位弹簧(8)与活塞腔(2)内底面抵接，所述提升座(7)靠近活塞腔(2)内底面的一端设有盲孔，所述盲孔内设有调压弹簧组(9)，所述调压弹簧组(9)通过弹簧座(17)与阀芯(6)抵接；当踏板未驱动提升座(7)向外滑移时，所述压力油口P通过通油孔(43)与制动油口B连通，反向制动阀向液压制动器输出最大制动力；当踏板驱动提升座(7)向外滑移时，所述制动油口B油压下降，且当所述油箱油口T通过通油孔(43)与制动油口B完全连通时，反向制动阀向液压制动器输出的制动力为零。2.根据权利要求1所述的应用于液压制动系统的反向制动阀，其特征在于，所述阀套(4)的外侧壁上设有若干用于容置密封圈的环形密封槽(42)，当所述阀套(4)套设于通油腔(3)时，所述密封圈可将制动油口B、压力油口P和油箱油口T相互隔离。3.根据权利要求1所述的应用于液压制动系统的反向制动阀，其特征在于，所述通油腔(3)的...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜瑞雪，张仕园，刘相华，
申请(专利权)人：青岛纳惟信动力科技有限公司，
类型：新型
国别省市：