一种可开合模的T形长桁成型装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种可开合模的T形长桁成型装置，包括成型组件，所述成型组件包括用于成型T形长桁的芯模，芯模由分型面处分为可拼合的两片；成型组件还包括高温合金制成的导轨以及两个芯模底座，两片芯模分别连接在两个芯模底座上，至少一个芯模底座与沿垂直于分型面布置的导轨滑动配合，两个所述芯模底座分别托持两片芯模，并沿导轨的布置方向进行相对移动实现合模或分模。本实用新型专利技术的可开合模的T形长桁成型装置具有简单实用、合模定位能力强、重复使用不会损失精度和减少制造成本等优点。点。点。

【技术实现步骤摘要】
一种可开合模的T形长桁成型装置


[0001]本技术涉及成型模具
，尤其涉及一种可开合模的T形长桁成型装置。

技术介绍

[0002]在T形长桁成型模工装设计生产领域，经常会设计成两件芯模进行合模的形式。而芯模分块合模定位设计方面，传统使用铜块或四氟乙烯导轨的方式容易卡滞，滑动不畅，操作不方便，多次使用后磨损较大，合模定位精度下降，在重复使用多次以后就难以达到T形长桁成型模合模定位精度要求，需要重新制作更换定位机构。

技术实现思路

[0003]本技术要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种简单实用、合模定位能力强、重复使用不会损失精度和减少制造成本的可开合模的T形长桁成型装置。
[0004]为解决上述技术问题，本技术提出的技术方案为：
[0005]一种可开合模的T形长桁成型装置，包括成型组件，所述成型组件包括用于成型T形长桁的芯模，芯模由分型面处分为可拼合的两片；成型组件还包括高温合金制成的导轨以及两个芯模底座，两片芯模分别连接在两个芯模底座上，至少一个芯模底座与沿垂直于分型面布置的导轨滑动配合，两个所述芯模底座分别托持两片芯模，并沿导轨的布置方向进行相对移动实现合模或分模。
[0006]作为上述技术方案的进一步改进：
[0007]与导轨滑动配合的芯模底座的底部设置有滚珠滑块，所述滚珠滑块与导轨适配并能沿导轨滑动。
[0008]所述导轨设有多条，且多条导轨沿成型组件的长度方向间隔布置。
[0009]可开合模的T形长桁成型装置还包括开合模组件，所述开合模组件包括驱动件、传力件和连接件，所述传力件的输入端连接驱动件，输出端连接连接件，连接件的末端连接与导轨滑动配合的芯模底座，驱动件经过传力件驱动连接件带动芯模底座移动并开模或合模。
[0010]所述驱动件包括有回转输出轴，回转输出轴与导轨的布置方向相垂直，传力件为一螺旋升降器，螺旋升降器的输入端连接驱动件的回转输出轴，输出端与导轨的布置方向平行，且通过连接件与芯模底座连接。
[0011]所述驱动件还包括与回转输出轴连接的手轮。
[0012]可开合模的T形长桁成型装置还包括底架组件，所述底架组件上设有面板，导轨连接于面板上，一个芯模底座连接于面板上，另一个芯模底座与导轨滑动配合。
[0013]所述底架组件的底部设有滚轮，底架组件通过所述滚轮托载成型组件移动。
[0014]所述底架组件上设有多个吊耳，各吊耳对称分布于底架组件的两侧。
[0015]所述底架组件的上部为框架，框架四角处设有限位块，所述面板嵌合于限位块围设的区域中。
[0016]与现有技术相比，本技术的优点在于：
[0017]本技术的可开合模的T形长桁成型装置，两片芯模分别连接在两个芯模底座上，并且至少一个芯模底座与高温合金制成的导轨滑动配合，两个芯模底座分别托持两片芯模，并沿导轨的布置方向进行相对移动实现合模或分模。这种设置方式采用高温合金导轨代替了传统的铜质或四氟乙烯导轨，耐磨性更强，并且有效避免了传统材质的卡滞问题，使开合模的滑动操作更加顺畅。芯模底座连接于芯模和导轨之间，一方面为芯模提供了承托结构，另一方面与导轨连接，保证强度的同时避免结构变形。
附图说明
[0018]图1是本技术的可开合模的T形长桁成型装置的结构示意图；
[0019]图2是本技术的可开合模的T形长桁成型装置的分解结构图；
[0020]图3是本技术的可开合模的T形长桁成型装置中芯模与滚珠滑块处的分解结构图。
[0021]图例说明：1、成型组件；11、芯模；12、导轨；13、芯模底座；131、滚珠滑块；2、开合模组件；21、驱动件；22、传力件；23、连接件；3、底架组件；31、面板；32、滚轮；33、吊耳；34、限位块。
具体实施方式
[0022]为了便于理解本技术，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本技术做更全面、细致地描述，但本技术的保护范围并不限于以下具体实施例。
[0023]实施例：
[0024]如图1和图2所示，本实施例的可开合模的T形长桁成型装置，包括成型组件1，成型组件1包括用于成型T形长桁的芯模11，芯模11由分型面处分为可拼合的两片；成型组件1还包括高温合金制成的导轨12以及两个芯模底座13，两片芯模11分别连接在两个芯模底座13上，至少一个芯模底座13与沿垂直于分型面布置的导轨12滑动配合，两个芯模底座13分别托持两片芯模11，并沿导轨12的布置方向进行相对移动实现合模或分模。这种设置方式采用高温合金导轨12代替了传统的铜质或四氟乙烯轨，耐磨性更强，并且有效避免了传统材质的卡滞问题，使开合模的滑动操作更加顺畅。芯模底座13连接于芯模11和导轨12之间，一方面为芯模11提供了承托结构，另一方面与导轨12连接，保证强度的同时避免结构变形。
[0025]本实施例中，如图3所示，与导轨12滑动配合的芯模底座13的底部设置有滚珠滑块131，滚珠滑块131与导轨12适配并能沿导轨12滑动，从而利用滚珠滑块131托载其上部的芯模底座13，带动芯模11往复移动实现开合模操作。
[0026]本实施例中，导轨12设有多条，且多条导轨12沿成型组件1的长度方向间隔布置，多条导轨12不仅能够使芯模底座13移动过程中更加稳定，同时其还能保证芯模底座13移动过程中不发生偏转，保证定位合模精度。此外，多条导轨12一同与芯模底座13接触，平均受力更小，磨损程度更低，从而延长了使用寿命。
[0027]本实施例中，可开合模的T形长桁成型装置还包括开合模组件2，开合模组件2包括驱动件21、传力件22和连接件23，传力件22的输入端连接驱动件21，输出端连接连接件23，连接件23的末端连接与导轨12滑动配合的芯模底座13，驱动件21经过传力件22驱动连接件
23带动芯模底座13移动，促使两片芯模11相互靠近直至合模或相互远离实现开模。本实施例中，开合模组件2通过一支架固定于底架组件3上，方便装置整体移动。
[0028]本实施例中，驱动件21包括有回转输出轴，回转输出轴与导轨12的布置方向相垂直，传力件22为一螺旋升降器，螺旋升降器的输入端连接驱动件21的回转输出轴，输出端与导轨12的布置方向平行，且通过连接件23与芯模底座13连接。这种设置方式中，螺旋升降器能够将绕芯模11长度方向的回转驱动转换为沿导轨12方向的直线驱动，使回转输出轴可以沿芯模11长度方向布置，减少装置整体的横向占用空间，实现装置整体的小型化。
[0029]本实施例中，驱动件21还包括与回转输出轴连接的手轮，工作人员通过操控手轮便能够驱使回转输出轴回转，传力件22将输入端的回转转换为输出端的直线移动，驱使连接件23带动芯模底座13直线移动，实现开合模操作。其他实施方式中，也可以采用其他回转驱动方式。
[0030]本实施例中，可开合模的T形长桁成型装置还包括底架组件3，底架组件3为框架结构，结构简单，制造方便。底架组件本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可开合模的T形长桁成型装置，包括成型组件(1)，所述成型组件(1)包括用于成型T形长桁的芯模(11)，芯模(11)由分型面处分为可拼合的两片；其特征在于：成型组件(1)还包括高温合金制成的导轨(12)以及两个芯模底座(13)，两片芯模(11)分别连接在两个芯模底座(13)上，至少一个芯模底座(13)与沿垂直于分型面布置的导轨(12)滑动配合，两个所述芯模底座(13)分别托持两片芯模(11)，并沿导轨(12)的布置方向进行相对移动实现合模或分模。2.根据权利要求1所述的可开合模的T形长桁成型装置，其特征在于：与导轨(12)滑动配合的芯模底座(13)的底部设置有滚珠滑块(131)，所述滚珠滑块(131)与导轨(12)适配并能沿导轨(12)滑动。3.根据权利要求1所述的可开合模的T形长桁成型装置，其特征在于：所述导轨(12)设有多条，且多条导轨(12)沿成型组件(1)的长度方向间隔布置。4.根据权利要求1至3中任一项所述的可开合模的T形长桁成型装置，其特征在于：还包括开合模组件(2)，所述开合模组件(2)包括驱动件(21)、传力件(22)和连接件(23)，所述传力件(22)的输入端连接驱动件(21)，输出端连接连接件(23)，连接件(23)的末端连接与导轨(12)滑动配合的芯模底座(13)，驱动件(21)经过传力件(22)驱动连接件(23)带动芯模底座(13)移动并开...

【专利技术属性】
技术研发人员：聂俊，向纪邦，黄波，李克郎，谢振清，曾品松，刘艳阳，包鹏，
申请(专利权)人：湖南飞宇航空装备有限公司，
类型：新型
国别省市：