一种双向进出气的气缸盖罩用油气分离器制造技术

本发明专利技术公开了一种双向进出气的气缸盖罩用油气分离器，分离腔的后侧壁左端成型有第一出气孔；分离通道的下侧壁左前端成型有上下开口的第一进气孔；分离通道下侧壁沿着分离通道的方向均匀成型有若干上下开口的第一回油孔；落油槽的后侧的横向部的底面上成型有若干均匀分布的上下开口的第二回油孔；第二回油孔位于下隔板的左侧；落油槽的后侧的横向部的底面上成型有一对前后对称设置的上下开口的第二进气孔；一对第二进气孔分别位于一对下隔板的右侧；落油槽的底面位于分离罩的外侧分别成型有若干均匀分布的第三回油孔；落油槽的前侧的横向部的底面左端成型有上下开口的第四回油孔。孔。孔。

【技术实现步骤摘要】
一种双向进出气的气缸盖罩用油气分离器


[0001]本专利技术涉及气缸罩盖的
，具体涉及一种双向进出气的气缸盖罩用油气分离器。

技术介绍

[0002]油气分离器是将曲轴箱窜气中携带的机油油滴进行分离，分离后的废气通过曲轴箱通风管路引入燃烧室燃烧，分离后的油滴回流到曲轴箱内，从而防止出现机油消耗过高、燃烧异常等问题。
[0003]传统的汽油分离器，一般在气缸盖罩上布置油气预分离结构，将预分离出的油气混合气再经过发动机外部的滤芯或旋风式的油气分离器进一步分离，油滴通过外接管路回到油底壳，气体通过外接管路参与进气循环，传统的汽油分离器效率比较低，须在发动机外部增加单独的油气分离器来增加分离效率，在发动机外侧增加油气分离器以及相应的机油回收管路，结构复杂，制造成本较高。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是针对现有的汽油分离结构复杂的技术问题，提供了一种双向进出气的气缸盖罩用油气分离器。
[0005]本专利技术解决上述技术问题的技术方案如下：一种双向进出气的气缸盖罩用油气分离器，包括气缸盖罩本体和油气分离器；气缸盖罩本体上成型有向上凹的分离腔；分离腔呈开口朝左设置的“凵”字形；油气分离器包括封闭盖板；封闭盖板焊接在气缸盖罩本体内并且封闭分离腔的下端开口；封闭盖板的上端面上成型有下沉的落油槽；落油槽的底面上成型有开口朝左设置的“凵”字形的分离罩；分离罩与落油槽的底面之间设置有分离通道并且此分离通道的开口设置在分离罩的左后端；落油槽的后侧的横向部的后侧壁上和前侧壁上分别垂直成型有若干左右均匀分布的下挡板；前侧和后侧的下挡板左右错开设置；下挡板位于分离通道开口的左侧；分离罩的左后端的前端和后端分别成型有下隔板；分离腔的后侧的横向部的上侧壁上成型有与一对下隔板配合的上隔板和若干与下挡板配合的上挡板；一对下隔板和上隔板把分离腔分隔成左部和右部；分离腔的后侧壁左端成型有第一出气孔；分离通道的下侧壁左前端成型有上下开口的第一进气孔；分离通道的下侧壁沿着分离通道的方向均匀成型有若干上下开口的第一回油孔；落油槽的后侧的横向部的底面上成型有若干均匀分布的上下开口的第二回油孔；第二回油孔位于下隔板的左侧；落油槽的后侧的横向部的底面上成型有一对前后对称设置的上下开口的第二进气孔；一对第二进气孔分别位于一对下隔板的右侧；落油槽的底面位于分离罩的外侧的部分分别成型有若干均匀分布的第三回油孔；落油槽的前侧的横向部的底面左端成型有上下开口的第四回油孔；分离腔的上侧壁左前端成型有出气管接头。
[0006]作为上述技术方案的优选，分离通道的开口上侧壁成型为自右向左倾斜向下的倾斜板。
[0007]作为上述技术方案的优选，封闭盖板的下端面上成型有第一进气罩；第一进气罩位于第一进气孔的正下方并且罩住第一进气孔；第一进气罩的进气端位于其后侧。
[0008]作为上述技术方案的优选，分离腔的右部的侧壁上成型有若干档条；档条沿着分离罩内分离通道的方向分布并且档条与分离通道的方向垂直设置；档条与分离罩的外表面之间设置有间隙。
[0009]作为上述技术方案的优选，封闭盖板和分离腔的下端开口之间设置有密封圈。
[0010]作为上述技术方案的优选，下挡板的前后方向的长度的两倍大于落油槽的后侧的横向部的前后方向的长度；下挡板的前后方向的长度小于落油槽的后侧的横向部的前后方向的长度。
[0011]本专利技术的有益效果在于：结构简单，有利于油气分离和液态油回流。
附图说明
[0012]图1为本专利技术的俯视的结构示意图；
[0013]图2为本专利技术的图1中A
‑
A的剖面的结构示意图；
[0014]图3为本专利技术的油气分离器20的俯视的结构示意图；
[0015]图4为本专利技术的图3中B
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B的剖面的结构示意图；
[0016]图5为本专利技术的图3中C
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C的剖面的结构示意图。
[0017]图中，10、气缸盖罩本体；100、分离腔；11、上挡板；12、档条；13、出气管接头；14、第一出气孔；20、油气分离器；21、封闭盖板；210、落油槽；2100、第二回油孔；2101、第三回油孔；2102、第四回油孔；2103、第一进气孔；2104、第二进气孔；2105、第一回油孔；212、第一进气；22、分离腔；23、下隔板；24、下挡板。
具体实施方式
[0018]如图1～图5所示，一种双向进出气的气缸盖罩用油气分离器，包括气缸盖罩本体10和油气分离器20；气缸盖罩本体10上成型有向上凹的分离腔100；分离腔100呈开口朝左设置的“凵”字形；油气分离器20包括封闭盖板21；封闭盖板21焊接在气缸盖罩本体10内并且封闭分离腔100的下端开口；封闭盖板21的上端面上成型有下沉的落油槽210；落油槽210的底面上成型有开口朝左设置的“凵”字形的分离罩22；分离罩22与落油槽210的底面之间设置有分离通道并且此分离通道的开口设置在分离罩22的左后端；落油槽210的后侧的横向部的后侧壁上和前侧壁上分别垂直成型有若干左右均匀分布的下挡板24；前侧和后侧的下挡板24左右错开设置；下挡板24位于分离通道开口的左侧；分离罩22的左后端的前端和后端分别成型有下隔板23；分离腔22的后侧的横向部的上侧壁上成型有与一对下隔板23配合的上隔板和若干与下挡板24配合的上挡板11；一对下隔板23和上隔板把分离腔100分隔成左部和右部；分离腔100的后侧壁左端成型有第一出气孔14；分离通道的下侧壁左前端成型有上下开口的第一进气孔2103；分离通道的下侧壁沿着分离通道的方向均匀成型有若干上下开口的第一回油孔2105；落油槽210的后侧的横向部的底面上成型有若干均匀分布的上下开口的第二回油孔2100；第二回油孔2100位于下隔板24的左侧；落油槽210的后侧的横向部的底面上成型有一对前后对称设置的上下开口的第二进气孔2104；一对第二进气孔2104分别位于一对下隔板23的右侧；落油槽210的底面位于分离罩22的外侧的部分分别成
型有若干均匀分布的第三回油孔2101；落油槽210的前侧的横向部的底面左端成型有上下开口的第四回油孔2102；分离腔100的上侧壁左前端成型有出气管接头13。
[0019]如图3、图5所示，分离通道的开口上侧壁成型为自右向左倾斜向下的倾斜板。
[0020]如图2、图4所示，封闭盖板21的下端面上成型有第一进气罩212；第一进气罩212位于第一进气孔2103的正下方并且罩住第一进气孔2103；第一进气罩212的进气端位于其后侧。
[0021]如图2所示，分离腔100的右部的侧壁上成型有若干档条12；档条12沿着分离罩22内分离通道的方向分布并且档条12与分离通道的方向垂直设置；档条12与分离罩22的外表面之间设置有间隙。
[0022]如图2所示，封闭盖板21和分离腔100的下端开口之间设置有密封圈。
[0023]如图3、图5所示，下挡板24的前后方向的长度的两倍大于落油槽210的后侧的横向部的前后方向的长度；下挡本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双向进出气的气缸盖罩用油气分离器，其特征在于：包括气缸盖罩本体(10)和油气分离器(20)；气缸盖罩本体(10)上成型有向上凹的分离腔(100)；分离腔(100)呈开口朝左设置的“凵”字形；油气分离器(20)包括封闭盖板(21)；封闭盖板(21)焊接在气缸盖罩本体(10)内并且封闭分离腔(100)的下端开口；封闭盖板(21)的上端面上成型有下沉的落油槽(210)；落油槽(210)的底面上成型有开口朝左设置的“凵”字形的分离罩(22)；分离罩(22)与落油槽(210)的底面之间设置有分离通道并且此分离通道的开口设置在分离罩(22)的左后端；落油槽(210)的后侧的横向部的后侧壁上和前侧壁上分别垂直成型有若干左右均匀分布的下挡板(24)；前侧和后侧的下挡板(24)左右错开设置；下挡板(24)位于分离通道开口的左侧；分离罩(22)的左后端的前端和后端分别成型有下隔板(23)；分离腔(22)的后侧的横向部的上侧壁上成型有与一对下隔板(23)配合的上隔板和若干与下挡板(24)配合的上挡板(11)；一对下隔板(23)和上隔板把分离腔(100)分隔成左部和右部；分离腔(100)的后侧壁左端成型有第一出气孔(14)；分离通道的下侧壁左前端成型有上下开口的第一进气孔(2103)；分离通道的下侧壁沿着分离通道的方向均匀成型有若干上下开口的第一回油孔(2105)；落油槽(210)的后侧的横向部的底面上成型有若干均匀分布的上下开口的第二回油孔(2100)；第二回油孔(2100)位于下隔板(24)的左侧；落油槽(210)的后侧的横向部的底面上成型有一对前后对称设置的上...

【专利技术属性】
技术研发人员：钟建斌，
申请(专利权)人：钟建斌，
类型：发明
国别省市：