一种用于气缸盖罩的迷宫油气分离器制造技术

本发明专利技术公开了一种用于气缸盖罩的迷宫油气分离器，油气分离器包括封闭盖板；封闭盖板焊接在气缸盖罩本体内并且封闭分离腔的下端开口；封闭盖板的上端面上成型有下沉的落油槽；落油槽的底面自左向右倾斜向下设置；落油槽的底面左部成型有分离罩；分离罩与落油槽的底面之间设置有分离通道并且此分离通道的开口设置在分离罩的右端；落油槽的底面上成型有上下开口的进气孔和回油孔；进气孔位于分离通道的左端；回油孔位于分离罩的右侧；落油槽的底面的右部成型有若干左右均匀分布的挡板；挡板的下端中部成型有左右开口的过气孔；挡板位于分离罩和回油孔之间。于分离罩和回油孔之间。于分离罩和回油孔之间。

【技术实现步骤摘要】
一种用于气缸盖罩的迷宫油气分离器


[0001]本专利技术涉及气缸罩盖的
，具体涉及一种用于气缸盖罩的迷宫油气分离器。

技术介绍

[0002]油气分离器是将曲轴箱窜气中携带的机油油滴进行分离，分离后的废气通过曲轴箱通风管路引入燃烧室燃烧，分离后的油滴回流到曲轴箱内，从而防止出现机油消耗过高、燃烧异常等问题。
[0003]传统的汽油分离器，一般在气缸盖罩上布置油气预分离结构，将预分离出的油气混合气再经过发动机外部的滤芯或旋风式的油气分离器进一步分离，油滴通过外接管路回到油底壳，气体通过外接管路参与进气循环，传统的汽油分离器效率比较低，须在发动机外部增加单独的油气分离器来增加分离效率，在发动机外侧增加油气分离器以及相应的机油回收管路，结构复杂，制造成本较高。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是针对现有的汽油分离结构复杂的技术问题，提供了一种用于气缸盖罩的迷宫油气分离器。
[0005]本专利技术解决上述技术问题的技术方案如下：一种用于气缸盖罩的迷宫油气分离器，包括气缸盖罩本体和油气分离器；气缸盖罩本体上成型有向上凹的分离腔；油气分离器包括封闭盖板；封闭盖板焊接在气缸盖罩本体内并且封闭分离腔的下端开口；封闭盖板的上端面上成型有下沉的落油槽；落油槽的底面自左向右倾斜向下设置；落油槽的底面左部成型有分离罩；分离罩与落油槽的底面之间设置有分离通道并且此分离通道的开口设置在分离罩的右端；落油槽的底面上成型有上下开口的进气孔和回油孔；进气孔位于分离通道的左端；回油孔位于分离罩的右侧；落油槽的底面的右部成型有若干左右均匀分布的挡板；挡板的下端中部成型有左右开口的矩形槽状的过气孔；挡板位于分离罩和回油孔之间；分离腔的上侧壁左前端设置有出气管接头；出气管接头位于分离罩的左侧。
[0006]作为上述技术方案的优选，分离罩的侧壁右上端成型为自左向右倾斜向下的倾斜板；倾斜板的倾斜角度大于落油槽的底面的倾斜角度。
[0007]作为上述技术方案的优选，封闭盖板的下端面上成型有第一进气罩；第一进气罩位于第一进气孔的正下方并且罩住第一进气孔；第一进气罩的进气端位于其后侧。
[0008]作为上述技术方案的优选，封闭盖板的下端面右端固定有回油罩；回油罩与封闭盖板的下端面之间成型有回油腔；回油腔与回油孔连通；回油腔的下侧壁左端成型有上下开口的落油孔；落油孔与回油孔左右错开。
[0009]作为上述技术方案的优选，左侧的过气孔的上侧壁高于右侧的过气孔的上侧壁；过气孔的前侧壁自左向右倾斜向后设置、后侧壁自左向右倾斜向前设置；所有的过气孔的前侧壁处于同一倾斜面上；所有的过气孔的后侧壁处于同一倾斜面上。
[0010]作为上述技术方案的优选，挡板成型为圆弧面；所有的挡板的旋转中心轴共线并且此旋转中心轴位于挡板的左侧。
[0011]作为上述技术方案的优选，封闭盖板和分离腔的下端开口之间设置有密封圈。
[0012]作为上述技术方案的优选，分离腔的侧壁上成型有若干左右均匀分布的档条；右侧的档条与挡板之间设置有间隙；左侧的档条与分离罩的外表面之间设置有间隙。
[0013]作为上述技术方案的优选，分离罩22的下部的左端成型为圆弧面。
[0014]本专利技术的有益效果在于：结构简单，有利于油气分离和液态油回流。
附图说明
[0015]图1为本专利技术的俯视的结构示意图；
[0016]图2为本专利技术的图1中A
‑
A的剖面的结构示意图；
[0017]图3为本专利技术的油气分离器20的俯视的结构示意图；
[0018]图4为本专利技术的图3中B
‑
B的剖面的结构示意图；
[0019]图5为本专利技术的油气分离器20右端的剖面的结构示意图。
[0020]图中，10、气缸盖罩本体；100、分离腔；11、出气管接头；12、挡条；20、油气分离器；21、封闭盖板；210、落油槽；2100、进气孔；2101、回油孔；211、第一进气罩；22、分离罩；23、回油罩；230、回油腔；2300、落油孔；24、挡板；240、过气孔。
具体实施方式
[0021]如图1～图5所示，一种用于气缸盖罩的迷宫油气分离器，包括气缸盖罩本体10和油气分离器20；气缸盖罩本体10上成型有向上凹的分离腔100；油气分离器20包括封闭盖板21；封闭盖板21焊接在气缸盖罩本体10内并且封闭分离腔100的下端开口；封闭盖板21的上端面上成型有下沉的落油槽210；落油槽210的底面自左向右倾斜向下设置；落油槽210的底面左部成型有分离罩22；分离罩22与落油槽210的底面之间设置有分离通道并且此分离通道的开口设置在分离罩22的右端；落油槽210的底面上成型有上下开口的进气孔2100和回油孔2101；进气孔2100位于分离通道的左端；回油孔2101位于分离罩22的右侧；落油槽210的底面的右部成型有若干左右均匀分布的挡板24；挡板24的下端中部成型有左右开口的矩形槽状的过气孔240；挡板24位于分离罩22和回油孔2101之间；分离腔100的上侧壁左前端设置有出气管接头11；出气管接头11位于分离罩22的左侧。
[0022]如图2所示，分离罩22的侧壁右上端成型为自左向右倾斜向下的倾斜板；倾斜板的倾斜角度大于落油槽210的底面的倾斜角度。
[0023]如图2～图5所示，封闭盖板21的下端面上成型有第一进气罩211；第一进气罩211位于第一进气孔200的正下方并且罩住第一进气孔200；第一进气罩211的进气端位于其后侧。
[0024]如图2、图4所示，封闭盖板21的下端面右端固定有回油罩23；回油罩23与封闭盖板21的下端面之间成型有回油腔230；回油腔230与回油孔2101连通；回油腔230的下侧壁左端成型有上下开口的落油孔2300；落油孔2300与回油孔2101左右错开。
[0025]如图2～图5所示，左侧的过气孔240的上侧壁高于右侧的过气孔240的上侧壁；过气孔240的前侧壁自左向右倾斜向后设置、后侧壁自左向右倾斜向前设置；所有的过气孔
240的前侧壁处于同一倾斜面上；所有的过气孔240的后侧壁处于同一倾斜面上。
[0026]如图2～图5所示，挡板24成型为圆弧面；所有的挡板24的旋转中心轴共线并且此旋转中心轴位于挡板24的左侧。
[0027]如图2所示，封闭盖板21和分离腔100的下端开口之间设置有密封圈。
[0028]如图2所示，分离腔100的侧壁上成型有若干左右均匀分布的档条12；右侧的档条12与挡板24之间设置有间隙；左侧的档条12与分离罩22的外表面之间设置有间隙。
[0029]如图3所示，分离罩22的下部的左端成型为圆弧面。
[0030]用于气缸盖罩的迷宫油气分离器的工作原理；
[0031]油气混合气从进气孔2100进入，首先与分离罩22的内表面接触进行初次油气分离，然后油气混合气从分离罩22的右端开口出去与挡板24进行二次油气分离，接着油气混合气流向出气管接头11，此过程中与本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于气缸盖罩的迷宫油气分离器，其特征在于：包括气缸盖罩本体(10)和油气分离器(20)；气缸盖罩本体(10)上成型有向上凹的分离腔(100)；油气分离器(20)包括封闭盖板(21)；封闭盖板(21)焊接在气缸盖罩本体(10)内并且封闭分离腔(100)的下端开口；封闭盖板(21)的上端面上成型有下沉的落油槽(210)；落油槽(210)的底面自左向右倾斜向下设置；落油槽(210)的底面左部成型有分离罩(22)；分离罩(22)与落油槽(210)的底面之间设置有分离通道并且此分离通道的开口设置在分离罩(22)的右端；落油槽(210)的底面上成型有上下开口的进气孔(2100)和回油孔(2101)；进气孔(2100)位于分离通道的左端；回油孔(2101)位于分离罩(22)的右侧；落油槽(210)的底面的右部成型有若干左右均匀分布的挡板(24)；挡板(24)的下端中部成型有左右开口的矩形槽状的过气孔(240)；挡板(24)位于分离罩(22)和回油孔(2101)之间；分离腔(100)的上侧壁左前端设置有出气管接头(11)；出气管接头(11)位于分离罩(22)的左侧。2.根据权利要求1所述的一种用于气缸盖罩的迷宫油气分离器，其特征在于：分离罩(22)的侧壁右上端成型为自左向右倾斜向下的倾斜板；倾斜板的倾斜角度大于落油槽(210)的底面的倾斜角度。3.根据权利要求1所述的一种用于气缸盖罩的迷宫油气分离器，其特征在于：封闭盖板(21)的下端面上成型有第一进气罩(211)；第一进气罩(211)位于第一进气孔(200)的正下方并且罩住第一进气孔(200...

【专利技术属性】
技术研发人员：钟建斌，
申请(专利权)人：钟建斌，
类型：发明
国别省市：