一种高速精密自动数控车床的上料机构制造技术

本实用新型专利技术提供一种高速精密自动数控车床的上料机构，包括料槽、蓄料组件、分料板和移料板，蓄料组件包括位于同一平面内的蓄料板、平行于蓄料板的落料板和垂直于蓄料板的连接板，蓄料板自左上方向右下方倾斜延伸，落料板左端部高于蓄料板右端部，落料板右端部与料槽左侧槽沿相连接，分料板与蓄料板相平行的延伸部的下表面与蓄料板上表面之间形成移送通道，移料板可转动地设置在蓄料板的后下方，通过连接板连接蓄料板和落料板，再利用移料板转动带动细长棒料提升，既实现了上料，又避免了间隙，不会出现卡死及掉落的现象，上料效果好，通过限定移送通道的高度和延伸部与连接板之间的距离，实现了细长棒料在提升前为单层有序移动，提升后为单根滚动的技术效果，控制精准。控制精准。控制精准。

【技术实现步骤摘要】
一种高速精密自动数控车床的上料机构


[0001]本技术涉及车床上料
，具体涉及一种高速精密自动数控车床的上料机构。

技术介绍

[0002]高速精密自动车床适用于加工小型螺母、螺丝等广泛应用于手机、笔记本电脑等电子产品中的预埋金属件，为提高生产效率，现有的高速精密自动车床大多采用后进料的上料方式。
[0003]上料式，大多采用人工将细长棒料（直径2mm以下的圆柱状棒料）从后方插入车床的上料夹头，以实现上料，由于细长棒料直径小、易弯曲，这种方式难以对准上料夹头，操作不便，效率低。
[0004]为了解决这一问题，市场上出现了采用推料板提升棒料的上料机构，如中国专利CN207807242U就公开了一种后进料式全自动数控车床的上料装置，该装置通过气缸带动推料板向上移动将棒料从料盒提升至连接板上，棒料在自重作用下落入上料道内，但该方案至少存在以下问题：
[0005]1.推料板上下移动需要与料盒及连接板之间具有间隙，在棒料直径较小（2mm以下）时，容易挤入上述间隙造成卡死，或者直接从上述间隙掉落，上料效果不佳。
[0006]2.料盒内没有分料装置，棒料提升前为无序堆积状态，难以保证提升后棒料的是单根滚动进入料道的，难以实现精准控制。

技术实现思路

[0007]本技术的目的是为了克服现有技术的缺点，提供一种上料效果好、控制精准的高速精密自动数控车床的上料机构。
[0008]为实现上述目的，本技术提供的技术方案是，高速精密自动数控车床的上料机构，设置在细长棒料的两端部，所述上料机构包括：
[0009]料槽，所述料槽沿前后方向水平延伸；
[0010]蓄料组件，所述蓄料组件包括位于同一平面内的蓄料板、平行于所述蓄料板的落料板和垂直于所述蓄料板的连接板，所述蓄料板自左上方向右下方倾斜延伸，所述落料板的左端部高于所述蓄料板的右端部，所述落料板的右端部与所述料槽的左侧槽沿相连接；
[0011]分料板，所述分料板连接在所述蓄料板的前侧面，所述分料板具有与所述蓄料板相平行的延伸部，所述延伸部的下表面与所述蓄料板的上表面之间形成所述细长棒料的移送通道；
[0012]移料板，所述移料板可转动地设置在所述蓄料板的后下方；
[0013]所述连接板的两端部分别连接所述蓄料板的右端部和所述落料板的左端部，所述移料板通过转动将所述蓄料板与所述连接板连接处的所述细长棒料移动至所述落料板上；
[0014]所述移送通道的高度为所述细长棒料直径的1.1
‑
1.3倍，所述延伸部的右端面与
所述连接板的左端面之间的距离为所述细长棒料直径的1.1
‑
1.5倍。
[0015]优选地，所述移料板的转动轴心线与所述料槽的延伸方向相平行。
[0016]进一步优选地，所述移料板包括转动板和移动板，所述转动板为弧形板，所述转动板位于所述料槽的正下方，所述移动板可左右移动地连接在所述转动板的左端部。
[0017]进一步优选地，所述移动板上设置有沿左右方向延伸的第一定位槽，所述第一定位槽内穿设有第一定位螺丝，所述第一定位螺丝螺纹连接在所述转动板上。
[0018]进一步优选地，所述第一定位槽有两个，这两个所述第一定位槽沿上下方向相平行且相间隔地设置。
[0019]进一步优选地，所述上料机构还包括用于带动所述转动板转动的齿轮，所述齿轮与所述转动板内弧面上的齿条相啮合。
[0020]优选地，所述分料板可左右移动地连接在所述蓄料板的侧壁上。
[0021]进一步优选地，所述蓄料板上开设有第二定位槽，所述第二定位槽的延伸方向与所述蓄料板的延伸方向相平行，所述第二定位槽内穿设有第二定位螺丝，所述第二定位螺丝与所述分料板螺纹连接。
[0022]进一步优选地，所述料槽的右侧槽向上延伸形成挡料板。
[0023]由于上述技术方案的运用，本技术与现有技术相比具有下列优点：
[0024]本技术提供上料机构，包括料槽、蓄料组件、分料板和移料板，蓄料组件包括位于同一平面内的蓄料板、平行于蓄料板的落料板和垂直于蓄料板的连接板，蓄料板自左上方向右下方倾斜延伸，落料板左端部高于蓄料板右端部，落料板右端部与料槽左侧槽沿相连接，分料板连接在蓄料板的前侧面，分料板具有与蓄料板相平行的延伸部，延伸部下表面与蓄料板上表面之间形成细长棒料的移送通道，移料板可转动地设置在蓄料板的后下方，通过使连接板的两端部分别连接蓄料板右端部和落料板左端部，再利用移料板的转动带动细长棒料提升，即实现了细长棒料的上料，又使得细长棒料的移动路径中没有间隙，不会出现卡死及掉落的现象，上料效果好，通过使移送通道的高度为细长棒料直径的1.1
‑
1.3倍，使延伸部右端面与连接板左端面之间的距离为细长棒料直径的1.1
‑
1.5倍，实现了细长棒料在提升前为单层有序移动，提升后为单根滚动的技术效果，控制精准。
附图说明
[0025]图1是本技术优选实施例的主视示意图。
[0026]图2是图1的俯视示意图。
[0027]其中：10.料槽；11.挡料板；20.蓄料组件；21.蓄料板；211.第二定位槽；212.第二定位螺丝；22.落料板；23.连接板；30.分料板；31.延伸部；32.移送通道；40.移料板；41.转动板；411.齿条；42.移动板；421.第一定位槽；422.第一定位螺丝；50.齿轮；60.细长棒料。
具体实施方式
[0028]下面结合附图对本技术的优选实施例进行详细阐述，以使本技术的优点和特征更易于被本领域技术人员理解，从而对本技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0029]本技术中描述的上下方向是指图1中的上下方向，本技术中描述的左右
方向是指图1中的左右方向，本技术中描述的前后方向是指图2中的上下方向。
[0030]如图1
‑
2所示，本技术提供的高速精密自动数控车床的上料机构，设置在细长棒料60的两端部，该上料机构包括：料槽10、蓄料组件20、分料板30、移料板40，其中，料槽10沿前后方向水平延伸；蓄料组件20包括位于同一平面内的蓄料板21、平行于蓄料板21的落料板22和垂直于蓄料板21的连接板23，该平面垂直于料槽10的延伸方向，蓄料板21自左上方向右下方倾斜延伸，其倾斜角度为5
‑
10度，落料板22的左端部高于蓄料板21的右端部，落料板21的右端部与料槽10的左侧槽沿相连接；分料板30连接在蓄料板21的前侧面，分料板30具有与蓄料板21相平行的延伸部31，延伸部31的下表面与蓄料板21的上表面之间形成细长棒料的移送通道32；移料板40可转动地设置在蓄料板21的后下方；连接板23的两端部分别连接蓄料板21的右端部和落料板22的左端部，移料板40通过转动将蓄料板21与连接板23连接处的细长棒料60移动至落料板22上；移送通道32的高度为细长棒料60直径的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高速精密自动数控车床的上料机构，设置在细长棒料的两端部，所述上料机构包括：料槽，所述料槽沿前后方向水平延伸；蓄料组件，所述蓄料组件包括位于同一平面内的蓄料板、平行于所述蓄料板的落料板和垂直于所述蓄料板的连接板，所述蓄料板自左上方向右下方倾斜延伸，所述落料板的左端部高于所述蓄料板的右端部，所述落料板的右端部与所述料槽的左侧槽沿相连接；分料板，所述分料板连接在所述蓄料板的前侧面，所述分料板具有与所述蓄料板相平行的延伸部，所述延伸部的下表面与所述蓄料板的上表面之间形成所述细长棒料的移送通道；移料板，所述移料板可转动地设置在所述蓄料板的后下方；其特征在于：所述连接板的两端部分别连接所述蓄料板的右端部和所述落料板的左端部，所述移料板通过转动将所述蓄料板与所述连接板连接处的所述细长棒料移动至所述落料板上；所述移送通道的高度为所述细长棒料直径的1.1
‑
1.3倍，所述延伸部的右端面与所述连接板的左端面之间的距离为所述细长棒料直径的1.1
‑
1.5倍。2.根据权利要求1所述的高速精密自动数控车床的上料机构，其特征在于：所述移料板的转动轴心线与所述料槽的延伸方向相平行。3.根据权利要求2所述的高速精密自动数控车床的上料机构，其特征在于：所述移料板包括...

【专利技术属性】
技术研发人员：邹志刚，陈志，付亚飞，席保良，谭传龙，季明峰，陈利军，刘汉增，胡继争，王波，董进，
申请(专利权)人：苏州和谐山川精密五金有限公司，
类型：新型
国别省市：