一种基于CATIA的同步工程自动化检查方法及系统技术方案

本发明专利技术提供了一种基于CATIA的同步工程自动化检查方法及系统，属于汽车技术领域。它解决了现有的检查方法通过人工进行操作，费时费力的问题。本基于CATIA的同步工程自动化检查方法包括：绘制由多项基本元素构成的表格模型；在表格模型中设置检查条款、判断规则条件和检查参数的名称，从而生成用于对同步工程制造可行性进行检查的检查文件；通过算法逻辑单元对焊点清单文件、材料清单文件或者三维数据中的存储数据进行分析运算，获取相应检查参数的实测值；将检查参数的实测值与对应的判断规则条件进行比对，得出每条检查条款的比对结果并自动生成问题报告文件。本发明专利技术能够提高车身数据检查分析效率及检查精度。数据检查分析效率及检查精度。数据检查分析效率及检查精度。

【技术实现步骤摘要】
一种基于CATIA的同步工程自动化检查方法及系统


[0001]本专利技术属于汽车
，涉及一种基于CATIA的同步工程自动化检查方法及系统。

技术介绍

[0002]CATIA是英文Computer Aided Tri
‑
Dimensional Interface Application的缩写，是世界上一种主流的CAD/CAE/CAM一体化软件。
[0003]目前，汽车工业主要是通过设计数据，构造零/部件CAD模型和模具CAD模型，再通过数控加工制造模具，进而再进行零件生产的设计制造流程。随着新车型的增加及对工作质量的严格要求，目前车型开发过程中主要依靠传统的人工手动方式进行同步工程制造可行性检查，按照10个项目的体量进行工时模型计算，每个项目需要进行四轮焊装同步工程数据检查，分别在CR/V0/V1/V2这四个阶段开展。每次人工检查周期为6W，需要检查总条目7000项条目以上，检查频次预计不低于57万次；再考虑到工程更改因素，人工进行检查工作量及工作时间会更久，存在时效性及准确性差，人员资源投入大，对人员专业素养要求高且周期长等问题，而且在检出问题后需要工程师转化为ECR报告，为便于产品设计人员解读报告，需要大量截图/断面及文字描述，要求编写质量高，工程师工作时间存在较大的浪费，造成人力资源投入的浪费，并且数据检查的准确性及质量无法保证。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种基于CATIA的同步工程自动化检查方法及系统，其所要解决的技术问题是：如何提高车身数据检查分析效率及检查精度。
[0005]本专利技术的目的可通过下列技术方案来实现：一种基于CATIA的同步工程自动化检查方法，包括如下步骤：
[0006]绘制由多项基本元素构成的表格模型，所述基本元素包括检查条款项、判断规则项以及检查参数项；
[0007]在表格模型的检查条款项中设置同步工程制造的检查条款，在判断规则项中设置与检查条款一一对应的判断规则条件，将需要进行实测值计算来判定同步工程制造是否符合相应检查条款的检查参数的名称设置到检查参数项中，从而生成用于对同步工程制造可行性进行检查的检查文件；
[0008]通过算法逻辑单元对焊点清单文件、材料清单文件或者三维数据中的存储数据进行分析运算，获取相应检查参数的实测值；
[0009]将检查参数的实测值与对应的判断规则条件进行比对，得出每条检查条款的比对结果并自动生成问题报告文件。
[0010]本方法是在CATIA软件现有的功能上进行二次开发，开发具有对汽车制造工艺进行自动化检测的功能，通过该功能来判断汽车在产品设计时是否会存在与制造工艺需求相
违背的问题。本方法的工作原理为：首先通过编程开发语言开发由多项基本元素构成的表格模型，基本元素包括检查条款项、判断规则项以及检查参数项，在进行自动化检查时，通过表格模型将需要进行自动化检查的同步工程制造的检查条款设置于检查条款项中，判断规则条件设置于判断规则项中，检查参数的名称设置于检查参数项中，检查条款、判断规则条件以及检查参数的名称的这些数据可以通过人为进行输入，也可以通过点击检查条款项、判断规则项和检查参数项自动产生与当前三维模型相关的检查条款、判断规则条件以及检查参数，从而生成用于判断同步工程制造可行性的检查文件。在进行自动化检查时，通过算法逻辑单元对焊点清单文件进行分析运算获取检查条款所对应的的检查参数的实测值，或对材料清单文件进行分析运算获取，或者对三维数据进行分析运算获取，获取的检查参数的实测值与对应检查条款的判断规则条件进行比对，从而获得每条检查条款的比对结果，包括符合标准的和不符合标准的比对结果，若比对结果为不符合检查条款，则自动生成问题报告文件，工程师可根据问题报告文件对同步工程制造的数据进行修改，通过本方法实现了检查条款的自动化检查，有效缩短了车身数据检查周期，提高了问题分析效率，而且是根据判断规则文件进行自动分析判断，问题检查的精确度高。
[0011]在上述的基于CATIA的同步工程自动化检查方法中，所述检查条款包括点焊装配工艺检查条款、凸焊装配工艺检查条款、熔焊装配工艺检查条款、植焊装配工艺检查条款、SPR焊装配工艺检查条款、FDS焊装配工艺检查条款、胶装工艺检查条款以及零部件尺寸检查条款。多条检查条款的设置，能够在车型开发过程中更全面地对同步工程制造进行全面地可行性检查，提高工艺检查的准确性和质量。
[0012]在上述的基于CATIA的同步工程自动化检查方法中，针对点焊装配工艺检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括板材层数、板材类型、每层板材厚度、最小曲率半径值、焊接边宽度、凹槽宽度、凹槽半宽值、焊点间距、工具外形到周边件的最大距离、焊点中心线到周边件切边的最小距离。
[0013]在上述的基于CATIA的同步工程自动化检查方法中，针对凸焊装配工艺检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括标准件中心线到切边的最小距离、标准件中心线到R角根部的最小距离、包络圆柱面半径、板件质量、标准件到板件边缘的最小距离、板件最大尺寸、标准件属性、标准件的轴线、标准件定位孔的尺寸、U型翻边尺寸、L型翻边尺寸、C型翻边尺寸和标准件列表。
[0014]在上述的基于CATIA的同步工程自动化检查方法中，针对熔焊装配工艺检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括焊点曲面间距、焊点设计长度、焊接法兰边宽度和焊点间距。
[0015]在上述的基于CATIA的同步工程自动化检查方法中，针对植焊装配工艺检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括每层板材厚度、标准件属性、镀锌层厚度、标准件列表、对手件扭矩值、最小曲率半径值、中心线到中心的焊点间距、中心线到中心线的焊点间距、工具外形到周边件的最大距离以及凹凸面半宽值。
[0016]在上述的基于CATIA的同步工程自动化检查方法中，针对胶装工艺检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括焊接法兰边宽度、涂胶宽度、中心线到曲线的焊点间距以及曲线到曲线的焊点直线间距。
[0017]在上述的基于CATIA的同步工程自动化检查方法中，针对SPR焊装配工艺检查条
款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括板材层数、标准件属性、抗拉强度、板材类型、每层板材厚度、中心到切边的最小距离、中心到中心的焊点间距、标准件中心线到R角根部的最小距离、最小曲率半径值和工具外形到周边件的最大距离。
[0018]在上述的基于CATIA的同步工程自动化检查方法中，针对FDS焊装配工艺检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括工具外形到周边件的最大距离、板材层数、抗拉强度、端部到周边件的最小距离、材料类型、每层板材厚度、标准件定位孔的尺寸、中心到切边的最小距离、标准件中心线到R角根部的最小距离、中心线到周边件的最小距离、中心线到中心线的焊点间距、最小曲率半径值以及中心线到曲线的焊点间距。
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种基于CATIA的同步工程自动化检查方法，其特征在于，包括如下步骤：绘制由多项基本元素构成的表格模型，所述基本元素包括检查条款项、判断规则项以及检查参数项；在表格模型的检查条款项中设置同步工程制造的检查条款，在判断规则项中设置与检查条款一一对应的判断规则条件，在检查参数项中设置需要进行实测值计算的检查参数的名称，从而生成用于对同步工程制造可行性进行检查的检查文件；通过算法逻辑单元(1)对焊点清单文件、材料清单文件或者三维数据中的存储数据进行分析运算，获取相应检查参数的实测值；将检查参数的实测值与对应的判断规则条件进行比对，得出每条检查条款的比对结果并自动生成问题报告文件。2.根据权利要求1所述的基于CATIA的同步工程自动化检查方法，其特征在于，所述检查条款包括点焊装配工艺检查条款、凸焊装配工艺检查条款、熔焊装配工艺检查条款、植焊装配工艺检查条款、SPR焊装配工艺检查条款、FDS焊装配工艺检查条款、胶装工艺检查条款以及零部件尺寸检查条款。3.根据权利要求2所述的基于CATIA的同步工程自动化检查方法，其特征在于，针对点焊装配工艺检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括板材层数、板材类型、每层板材厚度、最小曲率半径值、焊接边宽度、凹槽宽度、凹槽半宽值、焊点间距、工具外形到周边件的最大距离、焊点中心线到周边件切边的最小距离；针对SPR焊装配工艺，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括板材层数、标准件属性、抗拉强度、板材类型、每层板材厚度、中心到切边的最小距离、中心到中心的焊点间距、标准件中心线到R角根部的最小距离、最小曲率半径值和工具外形到周边件的最大距离；针对FDS焊装配工艺检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括工具外形到周边件的最大距离、板材层数、抗拉强度、端部到周边件的最小距离、材料类型、每层板材厚度、标准件定位孔的尺寸、中心到切边的最小距离、标准件中心线到R角根部的最小距离、中心线到周边件的最小距离、中心线到中心线的焊点间距、最小曲率半径值以及中心线到曲线的焊点间距。4.根据权利要求3所述的基于CATIA的同步工程自动化检查方法，其特征在于，针对熔焊装配工艺检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括焊点曲面间距、焊点设计长度、焊接法兰边宽度和焊点间距；针对植焊装配工艺检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括每层板材厚度、标准件属性、镀锌层厚度、标准件列表、对手件扭矩值、最小曲率半径值、中心线到中心的焊点间距、中心线到中心线的焊点间距、工具外形到周边件的最大距离以及凹凸面半宽值；针对凸焊装配工艺检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括标准件中心线到切边的最小距离、标准件中心线到R角根部的最小距离、包络圆柱面半径、板件质量、标准件到板件边缘的最小距离、板件最大尺寸、标准件属性、标准件的轴线、标准件定位孔的尺寸、U型翻边尺寸、L型翻边尺寸、C型翻边尺寸和标准件列表。5.根据权利要求4所述的基于CATIA的同步工程自动化检查方法，其特征在于，针对胶
装工艺检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括焊接法兰边宽度、涂胶宽度、中心线到曲线的焊点间距以及曲线到曲线的焊点直线间距；针对零部件尺寸检查条款，设置到检查参数项中的检查参数的名称具有多个，包括空腔最大尺寸、空开间隙、工具中心到周边件的最小距离、工具外形到周边件的最大距离、BOM扭矩值、BOM性能等级以及曲线到曲线的焊点直线...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨德福，赵红建，朱宝峰，应建平，肖年年，孟义军，刘孙胜，狄成林，汤耀文，张超，杨树龙，张立萌，
申请(专利权)人：浙江吉利控股集团有限公司，
类型：发明
国别省市：