汽车后轮罩连接板的成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种汽车后轮罩连接板的成型工艺，板料从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行四次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；在第一次成型工序中，产品主平面(1-1)的台阶(1-3)外围，沿台阶(1-3)周围同时成型出与台阶(1-3)的深度相同的多条压槽(1-5)。这样，压槽在成型时将产生从两端向中间方向的拉料应力，从而平衡掉中间台阶产生的拉应力，达到减小产品扭曲变形的效果；同时，将四道工序集中于模具总成中，进行流水线生产，可以大大提高生产效率。大大提高生产效率。大大提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
汽车后轮罩连接板的成型工艺


[0001]本专利技术涉及成型工艺的
，具体讲是一种汽车后轮罩连接板的成型工艺。

技术介绍

[0002]目前，我国国内的汽车市场需求很大，国内汽车领域正在长足的发展中。每辆汽车出厂都要经过检测，每个零部件都是影响汽车体验和质量的关键因素之一，因为这是事关汽车的安全性能和使用寿命。汽车后轮罩连接板，是用于连接汽车后轮罩和后保险杠的连接板，起到了连接、防护和密封的作用。通常后轮罩连接是由铝板制成，板料厚度通常在1.5毫米左右，整体来说是一个薄壁、平面面积较大，且没有加强筋的零件，包括主平面1-1和连接在主平面1-1部分边缘上的侧围板1-2，并且主平面1-1中间还有一个深度在0.25mm的台阶1
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3，主平面1-1上还有两个通孔1-4。因此，在成型后平面处的扭曲变形、翘曲都较大，有的扭曲数值达到7毫米，这是由于产品中间的主平面与周圈的法兰边缘之间的应变不均衡造成的，产品成型完成后，中间的主平面会从外侧吸料，而主平面周圈的法兰是不吸料的，这就出现了产品中间主平面和法兰周圈之间存在一个内应力，从而造成产品扭曲。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的技术问题是，提供一种能消除内应力，从而保证产品成型后不扭曲的汽车后轮罩连接板的成型工艺。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术提供的汽车后轮罩连接板的成型工艺，板料从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行四次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；在第一次成型工序中，产品主平面的台阶外围，沿台阶周围同时成型出与台阶的深度相同的多条压槽；四次成型工序依次分别包括：
[0005]1)通过一次成型模具对板料进行冲压落料成型，得到一次成型半成品，该一次成型半成品为汽车后轮罩连接板整体零件展开后的板状半成品；
[0006]2)通过二次成型模具对一次成型半成品进行拉伸成型，得到二次成型半成品，拉伸成型包括对一次成型半成品进行翻边而产生的侧围板、压出产品主平面的台阶、以及沿台阶周围的具有多条压槽的法兰边；
[0007]3)通过三次成型模具对二次成型半成品进行冲孔成型，得到三次成型半成品，该第三次成型对二次成型半成品的主平面进行冲孔，得到通孔；
[0008]4)通过四次成型模具对三次成型半成品进行整形成型，得到成品。
[0009]在工序1)的冲压落料成型中，板料从前往后送入，并且一次冲压出单个零件的板状半成品。
[0010]在工序2)的拉伸成型中，成型模具为下压料的箱式结构；一模内设置两个成型腔，两个成型腔中的产品侧围板位置相对并距离最大，产品主平面呈倾斜状，侧围板与主平面
之间的连接处位置为成型腔的最低位置。
[0011]所述成型模具中凸模四周连接有下侧模板，下侧模板与凸模之间形成产品侧围板的成型腔。
[0012]每副模具中，下模组件的底板与下模垫板之间设有用于放置杂物或工具的抽屉。
[0013]工序3)的冲孔成型模具和工序4)的整形成型模具中，产品的主平面位置处的成型腔均呈水平状态。
[0014]成型模具中凸模和凹模之间设有多个限位件，分别连接在凸模上成型腔的周围。
[0015]所述的限位件包括连为一体的L形的水平块和竖直块，其中水平块固定连接在凸模上，竖直块容置于凹模的容置槽内；所述竖直块面向模具内部的侧面包括下弧面、过渡弧面、上弧面、下平面、过渡平面和上平面，其中上弧面、过渡弧面和下弧面从上往下依次连接，上平面、过渡平面与下平面从上往下依次连接，并且上弧面、过渡弧面和下弧面形成的侧边与上平面、过渡平面和下平面形成的侧边相连，上平面、过渡平面和下平面形成的另一侧边与另一组上弧面、过渡弧面和下弧面形成的侧边相连。
[0016]所述工序4)的整形模具中，产品通孔处凹模上连接有定位销，三次成型半成品通过定位销定位于凹模内。
[0017]采用以上成型工艺后，本专利技术与现有技术相比，具有以下优点：
[0018]由于产品主平面在成型时产生了从四周向中心方向的拉应力，而本专利技术中产品主平面周围的法兰边缘上设有深度与主平面上台阶深度相同的多条压槽，压槽在成型时将产生从两端向中间方向的拉料应力，从而平衡掉中间台阶产生的拉应力，达到减小产品扭曲变形的效果；同时，将四道工序集中于模具总成中，进行流水线生产，可以大大提高生产效率。
附图说明
[0019]图1是本专利技术中涉及的汽车后轮罩连接板的结构示意图。
[0020]图2是本专利技术中一次成型中冲压落料成型模具的结构示意图。
[0021]图3是本专利技术中一次成型后的板料半成品的结构示意图。
[0022]图4是本专利技术中二次成型中拉伸成型模具的结构示意图。
[0023]图5是本专利技术中三次成型中冲孔成型模具的结构示意图。
[0024]图6是本专利技术中四次成型中整形成型模具的结构示意图。
[0025]图7是图6的局部结构示意图。
[0026]图8是本专利技术中限位件的结构示意图。
[0027]其中：1汽车后轮罩连接板；1-1、主平面；1-2、侧围板；1-3、台阶；1-4、通孔；1-5、压槽；2、凹模；3、凸模；4、下模侧板；5、限位板；5-1、水平块；5-2、竖直块；5-3、下弧面；5-4、过渡弧面；5-5、上弧面；5-6、下平面；5-7、过渡平面；5-8、上平面；6、底板；7、下模垫板；8、抽屉；9、定位销。
具体实施方式
[0028]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细地说明。
[0029]结合图1～图8所示的本专利技术汽车后轮罩连接板的成型工艺的模具结构示意图可
知，汽车座椅背部支架的成型拉伸工艺，板料从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行四次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；在第一次成型工序中，产品主平面1-1的台阶1-3外围，沿台阶1-3周围同时成型出与台阶 1-3的深度相同的多条压槽1-5；四次成型工序依次分别包括：
[0030]1)通过一次成型模具对板料进行冲压落料成型，得到一次成型半成品，该一次成型半成品为汽车后轮罩连接板整体零件展开后的板状半成品；
[0031]2)通过二次成型模具对一次成型半成品进行拉伸成型，得到二次成型半成品，拉伸成型包括对一次成型半成品进行翻边而产生的侧围板1-2、压出产品主平面1-1的台阶1-3、以及沿台阶1-3周围的具有多条压槽1-5的法兰边；
[0032]3)通过三次成型模具对二次成型半成品进行冲孔成型，得到三次成型半成品，该第三次成型对二次成型半成品的主平面1-1进行冲孔，得到通孔1-4；
[0033]4)通过四次成型模具对三次成型半成品进行整形成型，得到成品。
[003本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车后轮罩连接板的成型工艺，其特征在于：板料从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行四次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；在第一次成型工序中，产品主平面(1-1)的台阶(1-3)外围，沿台阶(1-3)周围同时成型出与台阶(1-3)的深度相同的多条压槽(1-5)；四次成型工序依次分别包括：1)通过一次成型模具对板料进行冲压落料成型，得到一次成型半成品，该一次成型半成品为汽车后轮罩连接板整体零件展开后的板状半成品；2)通过二次成型模具对一次成型半成品进行拉伸成型，得到二次成型半成品，拉伸成型包括对一次成型半成品进行翻边而产生的侧围板(1-2)、压出产品主平面(1-1)的台阶(1-3)、以及沿台阶(1-3)周围的具有多条压槽(1-5)的法兰边；3)通过三次成型模具对二次成型半成品进行冲孔成型，得到三次成型半成品，该第三次成型对二次成型半成品的主平面(1-1)进行冲孔，得到通孔(1-4)；4)通过四次成型模具对三次成型半成品进行整形成型，得到成品。2.根据权利要求1所述的汽车后轮罩连接板的成型工艺，其特征在于：在工序1)的冲压落料成型中，板料从前往后送入，并且一次冲压出单个零件的板状半成品。3.根据权利要求1所述的汽车后轮罩连接板的成型工艺，其特征在于：在工序2)的拉伸成型中，成型模具为下压料的箱式结构；一模内设置两个成型腔，两个成型腔中的产品侧围板(1-2)位置相对并距离最大，产品主平面(1-1)呈倾斜状，侧围板(1-2)与主平面(1-1)之间的连接处位置为成型腔的最低位置。4.根据权利要求3所述的汽车后轮罩连接板的成型工艺，其特征在于：所述成型模具中凸模(3)四周连接有下侧模板(4)，下侧模板(...

【专利技术属性】
技术研发人员：方煜定，
申请(专利权)人：浙江舜仕汽车技术有限公司，
类型：发明
国别省市：