一种减震器用前叉管及其制作方法技术

本发明专利技术属于减震器领域，特别涉及一种减震器用前叉管及其制作方法，该前叉管包括阀体组件和管体，通过对管体一端的内壁进行切削，形成放置阀体组件的阀体组件腔和压铆区，所述阀体组件腔的截面的内径大于压铆区的截面内径，且阀体组件腔在压铆区的内侧；并通过压铆工艺对压铆区进行压铆成型，使得压铆区的端部向内折弯对阀体组件进行限位，从而大大减小了前叉管在底筒的摩擦力，减震器动作时也不会出现卡滞和异响现象。滞和异响现象。滞和异响现象。

【技术实现步骤摘要】
一种减震器用前叉管及其制作方法


[0001]本专利技术属于减震器领域，特别涉及一种减震器用前叉管及其制作方法。

技术介绍

[0002]减震器作为车辆的重要组成部分，其不仅保证了车辆行驶的舒适度，而且减小了车辆不必要的损伤，保证了人员的安全；摩托车的前叉管为摩托车减震器的重要组成部分，而前叉管在底筒内运动时产生的摩擦力是前叉管产品性能的关键性指标，也是整个减震器的关键性性能参数之一，摩擦力的大小直接决定了减震器的性能，摩擦力越大，减震器的性能越差，反之，摩擦力越小，则减震器的性能越好，且摩擦力极为细小的改变都会对减震器的性能产生直接的、较大的影响，测试前叉管在底筒内运动时产生的摩擦力需设置的主要条件参数包括两个：前叉管在底筒内的运动速度以及行程；原来的前叉管产品是通过传统的旋转铆合成型的工艺，即通过旋转的压铆轮逐渐缩小与前叉管轴线的距离，对前叉管进行压铆，使得前叉管的端部将阀体组件固定。
[0003]申请人在前叉管以速度30mm/min向下运动、测试行程为85mm的测试条件下对原前叉管在底筒内运动时产生的摩擦力进行测试，经过大量测试后，统计出其产生的摩擦力的数值均在12kgf以上，抽取其中两次测试结果，如图6和图7所示，原来的前叉管在底筒内运动时产生的摩擦力分别为12.76kgf和12.49kgf，其形成的摩擦力数值较大，具有很多缺陷：1）在遇到连续高低不平的路面时，即减震器持续工作时，前叉管与底筒的发热量大，极易容易造成液压油的变质，大大的缩短了液压油的使用时间，增加了减震器的维修成本；2）由于摩擦力较大，在减震器动作时极易出现卡滞、异响等故障情况，在摩托车高速行驶遇到高低不平的路面时，甚至会造成翻车，引发重大事故，造成人员伤亡，对驾驶人员的人身安全存在极大的潜在威胁，具有非常大的驾驶操作安全隐患；3）前叉管在底筒内的摩擦力大会极大地降低驾驶舒适性。

技术实现思路

[0004]本专利技术为了解决现有减震器的前叉管在底筒内运动摩擦力大，在减震器动作时会出现卡滞，且有异响的问题，提供一种减震器用前叉管，通过对管体一端的内壁进行切削形成压铆区，并通过压铆工艺对压铆区进行压铆成型，使得压铆区的端部向内折弯对阀体组件进行固定，从而大大减小了前叉管在底筒的摩擦力，减震器动作时也不会出现卡滞和异响现象。
[0005]本专利技术提供了一种减震器用前叉管，包括阀体组件；和管体，通过对管体一端的内壁进行切削，形成放置阀体组件的阀体组件腔和压铆区，所述阀体组件腔的截面的内径大于压铆区的截面内径，且阀体组件腔在压铆区的内侧；并通过压铆工艺对压铆区进行压铆成型，使得压铆区的端部向内折弯对阀体组件进行限位。
[0006]本专利技术提供了一种减震器用前叉管，所述压铆区包括第一压铆腔和第二压铆腔，所述第一压铆腔位于第二压铆腔内侧，且与阀体组件腔连接，所述第一压铆腔的截面内径从内向外逐渐减小，且第一压铆腔靠内侧的一端与阀体组件腔匹配连接，第一压铆腔靠外侧的一端与第二压铆腔匹配连接。此处所述的匹配连接为第一压铆腔靠内侧的一端内径与阀体组件腔的内径相同，第一压铆腔靠外侧的一端的内径与第二压铆腔的内径相同。该设计方便进行压铆。
[0007]本专利技术提供了一种减震器用前叉管，所述二压铆腔的壁厚为0.8mm
‑
1mm，保证压铆成型的产品质量。
[0008]本专利技术提供了一种减震器用前叉管，所述阀体组件包括阀门座、弹性元件、阀片和油锁轴套，所述阀体组件腔从内向外依次设置阀门座、弹性元件、阀片和油锁轴套，所述压铆区的端部向内折弯对油锁轴套进行限位。
[0009]一种减震器用前叉管的制作方法， 首先对管体一端的内壁进行切削，形成放置阀体组件的阀体组件腔和压铆区，所述阀体组件腔的截面的内径大于压铆区的截面内径，且阀体组件腔在压铆区的内侧；其次将阀体组件放入阀体组件腔内；然后通过压铆工艺对压铆区进行压铆成型，使得压铆区的端部向内折弯对阀体组件进行限位。通过该制作方法制作出来的前叉管，摩擦力由原来的12kg以上降低到8kg以下，润滑性明显提升，作动的舒畅性也完全保证，排除了卡滞的现象，对减震器的整个作动性有了非常明显的改善，更重要的是每一支压铆的钢管都可以采用铆合荷重数据管控，对于钢管铆合的稳定性做到了统一一致性质量保证。
[0010]本专利技术提供了一种减震器用前叉管的制作方法，所述压铆工艺包括制作压铆治具，所述压铆治具包括用于与压铆设备固定的固定部和用于对管体的压铆区进行铆合成型的铆合部，所述铆合部为从外向内内径逐渐减小的盲孔。通过该设计使得压铆一次成型。
[0011]本专利技术提供了一种减震器用前叉管的制作方法，所述盲孔的底部为倒圆角结构，从而降低压铆的次品率，提高产品的质量。
[0012]本专利技术提供了一种减震器用前叉管的制作方法，所述压铆工艺包括将制作完成的压铆治具固定在压铆设备的液压机构上，然后将管体固定在压铆设备的机台上；将压铆治具在液压机构的作用，将管体的压铆区压铆成型。
[0013]本专利技术提供了一种减震器用前叉管的制作方法，所述压铆成型时液压机构的液压压力为20
‑
60kgf/cm
²
，压铆荷重量3500
‑
4500kgf，保证压铆的成功率。
[0014]本专利技术提供了一种减震器用前叉管的制作方法，所述压铆区的外侧端部的壁厚为0.8mm
‑
1mm，保证压铆的成功率。
[0015]本专利技术的有益效果为：通过对管体一端的内壁进行切削形成压铆区，并通过压铆工艺对压铆区进行压铆成型，使得压铆区的端部向内折弯对阀体组件进行固定，与现有的对比摩擦力减小了一半还要多（由原来的约12kgf减小到约6kgf，减小了约6 kgf）；由于摩擦力大大减小，在前叉管以相同的速度运动时，前叉管受到底筒内液压油向上的反作用力随之大幅度增加，在遇到连续高低不平的路面时，首先减震器的缓冲性能大大提升；减震器持续工作，前叉管与底筒的发热量大大降低，延长了液压油的使用时间，降低了减震器的维修成本；由于摩擦力减小了一半，润滑性明显提升，作动的舒畅性也完全保证，排除了卡滞
的现象，对减震器的整个作动性有了非常明显的改善；也大大提高了摩托车在高速行驶时骑行人员安全性，避免了因为卡滞造成摩托车车把震动太大，骑行人员无法掌控车把而造成人身伤害，整体增加了摩托车的安全性能，更重要的是每一支压铆的钢管都可以采用铆合荷重数据管控，对于钢管铆合的稳定性做到了统一一致性质量保证。
附图说明
[0016]下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。
[0017]图1是本专利技术提供的一种减震器用前叉管的结构示意图；图2是管体的结构示意图；图3是阀体组件的结构示意图；图4是压铆治具铆压前叉管后的结构示意图；图5是减震器的结构示意图；图6是测试原前叉管在底筒中运动产生的摩擦力实验数据（一）；图7是测试原前叉管在底筒中运动产生的摩擦力实验数据（二）；图8是测试本专利技术中的前叉管在底筒中运动产生的摩擦力实验数据（一）；图9是测试本专利技术中的前叉管在底筒中运动产生的摩擦本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种减震器用前叉管，其特征在于，包括阀体组件（20）；和管体（10），通过对管体（10）一端的内壁进行切削，形成放置阀体组件（20）的阀体组件腔（11）和压铆区（12），所述阀体组件腔（11）的截面的内径大于压铆区（12）的截面内径，且阀体组件腔（11）在压铆区（12）的内侧；并通过压铆工艺对压铆区（12）进行压铆成型，使得压铆区（12）的端部向内折弯对阀体组件（20）进行限位。2.如权利要求1所述的一种减震器用前叉管，其特征在于：所述压铆区（12）包括第一压铆腔（121）和第二压铆腔（122），所述第一压铆腔（121）位于第二压铆腔（122）内侧，且与阀体组件腔（11）连接，所述第一压铆腔（121）的截面内径从内向外逐渐减小，且第一压铆腔（121）靠内侧的一端与阀体组件腔（11）匹配连接，第一压铆腔（121）靠外侧的一端与第二压铆腔（122）匹配连接。3.如权利要求2所述的一种减震器用前叉管，其特征在于，所述二压铆腔（122）的壁厚为0.8mm
‑
1mm。4.如权利要求1所述的一种减震器用前叉管，其特征在于，所述阀体组件（20）包括阀门座（21）、弹性元件（22）、阀片（23）和油锁轴套（24），所述阀体组件腔（11）从内向外依次设置阀门座（21）、弹性元件（22）、阀片（23）和油锁轴套（24），所述压铆区（12）的端部向内折弯对油锁轴套（24）进行限位。5.一种减震器用前叉管的制作方法，其特征在于，首先对管体（10）一端的内壁进行切削，形成放置阀体组件（20）的阀体...

【专利技术属性】
技术研发人员：李军锐，
申请(专利权)人：常州开发减震器有限公司，
类型：发明
国别省市：