粘土砂再生系统及再生方法技术方案

本发明专利技术提供一种粘土砂再生系统及再生方法。所述粘土砂再生系统及再生方法包括用于型砂和铸件分离的滚筒落砂；用于除去砂团、铁钉、铁块、木片等杂物的破碎#1；用于一次磁选磁性物而采用磁选皮带机进行的磁选#1；用于粗破碎而采用片击式破碎机进行的破碎#2；用于二次磁选磁性物而采用悬挂带式永磁分离机进行的磁选#2；用于破碎、筛分杂物的精细六角筛进行的筛分。本发明专利技术提供的粘土砂再生系统及再生方法具有投资较小、见效较快，工艺流程改变小，能够较为高效去除灰分、降低旧砂含泥量，处理后砂粒更圆整、有更合理的角形系数，可节省新砂的加入量、使型砂质量得到明显改善、降低铸件废品率的优点。品率的优点。品率的优点。

【技术实现步骤摘要】
粘土砂再生系统及再生方法


[0001]本专利技术涉及粘土砂制备
，尤其涉及一种粘土砂再生系统及再生方法。

技术介绍

[0002]当前在我国及世界的铸造生产中应用砂型生产的铸件占应用各种铸型生产的铸件总量的80%以上，而粘土砂工艺在砂型铸造中的应用比例又占了85%左右。造型材料在铸造生产中占有非常重要的地位，其质量的好坏直接影响到铸件生产的质量外观质量和内在质量、效率和成本，最终严重影响了企业生产经营效益的好坏。
[0003]据统计，铸造生产中由于造型材料质量低劣或者使用不当造成的铸件废品约占铸件总废品的50%以上。成本的25%费用要花在铸件清理及其他后序处理工序上，其中清理工序的成本70%以上与造型材料有密切的关系。由此可见，铸件生产中的成本和质量问题都与造型材料有很大关系。
[0004]由于在应用粘土砂工艺的生产过程中，型砂经反复使用后，由于高温铁液的烧灼作用，砂粒经受了反复的热冲击，表面的粘土膜会变性，晶体结构受到完全破坏，变成没有湿态粘结力的死粘土，以微粉状态存在于旧砂中，成为旧砂灰分的一部分。当旧砂中的灰分含量过高时，微粉会堵塞砂粒之间的缝隙造成型砂的透气性差。死粘土的吸液能力比有效粘士强，能从有效粘士中夺取水分，因此当死粘士含量过高时，型砂达到调匀所需要的加水量就需要增加，致使型砂的含水量增加。这样一方面型砂的透气性差，另一方面型砂的含水量增加，浇注时的发气量增加，铁液充型的阻力增加，加大了侵入性气孔、浇不足、气隔及炝火等铸造缺陷的产生。死粘土没有湿态粘结力，造成型砂的抗拉强度差、韧性差，增大铸型的脆性，使砂型容易塌箱、掉砂，在浇注时砂粒容易掉落形成砂眼、毛刺、夹砂、结疤等铸造缺陷。在实际生产应用中，只能靠定量的加入新砂同时淘汰旧砂来降低型砂的含泥量，虽然能在一定程度上解决问题，但生产成本必然会升高，而且大量淘汰旧砂对环保造成很大的压力。
[0005]因此，有必要提供一种新的粘土砂再生系统及再生方法解决上述技术问题。

技术实现思路

[0006]本专利技术解决的技术问题是提供一种具有投资较小、见效较快，工艺流程改变小，能够较为高效去除灰分、降低旧砂含泥量，处理后砂粒更圆整、有更合理的角形系数，可节省新砂的加入量、使型砂质量得到明显改善、降低铸件废品率的粘土砂再生系统及再生方法。
[0007]为解决上述技术问题，本专利技术提供的粘土砂再生系统包括：用于型砂和铸件分离的滚筒落砂；用于除去砂团、铁钉、铁块、木片等杂物的破碎#1；用于一次磁选磁性物而采用磁选皮带机进行的磁选#1；用于粗破碎而采用片击式破碎机进行的破碎#2；用于二次磁选磁性物而采用悬挂带式永磁分离机进行的磁选#2；用于破碎、筛分杂物的精细六角筛进行的筛分；用于经过软再生和硬再生反复组合使旧砂砂粒表面的惰性膜脱落，旧砂中的微粉和砂粒分离的CRG再生机；还包括所述CRG再生机中设置的用于去除砂砾中灰粉的除尘和在
制备的脱水烘干过程；再生砂应充分进行松砂回性。
[0008]本专利技术提供的粘土砂再生系统的再生方法包括以下质量分数原料：新砂：5%、旧砂：95%、膨润土：1.5%、煤粉：1%和适量水。
[0009]本专利技术提供的粘土砂再生系统的再生方法还包括如下步骤：（1）准备工作：1、检查各传送机皮带及传送系统有无异常，检查混砂机内有无异物；2、查传送皮带有无跑偏现象，清除皮带上的干砂；3、检查备砂筛砂机有无异常，接地保护线是否完善，确保混砂机内部无残留粘砂；4、各尘源口封闭效果怎样，吸尘器有无堵塞现象，吸尘杂物是否每天清净。
[0010]（2）原材料的准备：1、选用使用前水分≤3%，含泥量≤0.50%，粒度(目)50/100或70/140的新砂；2、选用灰分含量≤12%，挥发量≥30%
‑
50%，硫分≤2%，水分≤4%，粒度通过0.106的比例≥95%的煤粉；3、选用钠钙基作为膨润土，工艺试样湿压强度值>100KPA，工艺试样热湿拉强度值>2.5KPA；4、选用>40℃的旧砂。
[0011]（3）具体操作依次为：采用滚筒落砂项将型砂和铸件进行分离，采用破碎#1项除去砂团、铁钉、铁块、木片等杂物，由磁选#1项中采用磁选皮带机进行一次磁选磁性物，由破碎#2项中采用片击式破碎机进行粗破碎，由磁选#2中项采用悬挂带式永磁分离机进行二次磁选磁性物，由筛分项中采用精细六角筛进行破碎、筛分杂物，由CRG再生机经过软再生和硬再生反复组合使旧砂砂粒表面的惰性膜脱落，旧砂中的微粉和砂粒分离，在CRG再生机中需经过用于去除砂砾中灰粉的除尘和在制备的脱水烘干过程，最终将再生砂进行混砂，混砂完毕后还需对混好的粘土砂进行充分的松砂和回性。
[0012]优选的，所述CRG再生机的操作原理为：经过破碎、筛分、磁选后的旧砂在CRG再生机主机上方的进砂导流斗里面通过定量加料装置定量后加入到再生机机内，机内高速旋转的再生盘将砂甩向反击圈，与反击圈切向搓擦碰撞，此过程为硬再生，同时由于离心力的作用，使砂粒能在再生盘中形成一相对稳定的倒锥体，这一倒锥体形成一个类似于“活动砂轮”的机构；相对滞后进入再生盘的砂粒与这一“活动砂轮”发生搓擦，此过程为软再生；经过软再生和硬再生的反复组合使旧砂砂粒表面的惰性膜脱落，旧砂中的微粉和砂粒分离。在高速旋转的主轴下面带有风机叶轮，形成强烈的轴向气流吹动向下流动的砂流，同时在上方配有除尘口抽风除尘，通过调节进风和除尘抽风风力大小关系，可以将砂粒中的微粉去除干净，达到旧砂再生的目的，也可以使旧砂达到稳定的含泥量。
[0013]优选的，所述（3）中混砂时将定量的新砂、旧砂、膨润土和煤粉先进行干混15s
‑
20s，随后进行加水湿混120s
‑
150s，最后卸砂即可。
[0014]优选的，所述混合后的型砂性能应为湿压强度：80
‑
110Mpa，紧实率：40%士2，含水率：4.5
‑
5.5%，透气性>150。
[0015]优选的，所述（3）中砂子由筛分项中采用精细六角筛进行破碎、筛分杂物时，粉尘通过布袋除尘器吸走。
[0016]优选的，为避免有效的粘土和煤粉别吸走影响旧砂质量，在吸入布袋除尘器前加入扩散式粉尘吸收装置，从而将有效成分搜集回送到处理好的旧砂中，无用部分则被除尘器吸走。
[0017]与相关技术相比较，本专利技术提供的粘土砂再生系统及再生方法具有如下有益效果：本专利技术提供一种粘土砂再生系统及再生方法：再生后的型砂，较再生前的型砂具有更低的含泥量，更均匀的粒度分布，更低的砂温，更洁净，且和新砂相比，具有更好的圆整度和热稳定性，所以能大大提高型砂质量，有利提高铸件质量（表面光洁、铸造缺陷降低）,提高铸件成品率，且能大大降低新砂加入量及有效降低辅料加入量，从而节省生产费用，降低生产成本，提高企业的经济效益。
附图说明
[0018]图1为本专利技术提供的粘土砂再生系统工艺流程图。
具体实施方式
[0019]下面结合附图和本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种粘土砂再生系统，其特征在于，包括：用于型砂和铸件分离的滚筒落砂；用于除去砂团、铁钉、铁块、木片等杂物的破碎#1；用于一次磁选磁性物而采用磁选皮带机进行的磁选#1；用于粗破碎而采用片击式破碎机进行的破碎#2；用于二次磁选磁性物而采用悬挂带式永磁分离机进行的磁选#2；用于破碎、筛分杂物的精细六角筛进行的筛分；用于经过软再生和硬再生反复组合使旧砂砂粒表面的惰性膜脱落，旧砂中的微粉和砂粒分离的CRG再生机；还包括所述CRG再生机中设置的用于去除砂砾中灰粉的除尘和在制备的脱水烘干过程；再生砂应充分进行松砂回性。2.根据权利要求1所述的粘土砂再生系统的再生方法，其特征在于，包括以下质量分数原料：新砂：5％、旧砂：95％、膨润土：1.5％、煤粉：1％和适量水。3.根据权利要求2所述的粘土砂再生系统的再生方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)准备工作：1、检查各传送机皮带及传送系统有无异常，检查混砂机内有无异物；2、查传送皮带有无跑偏现象，清除皮带上的干砂；3、检查备砂筛砂机有无异常，接地保护线是否完善，确保混砂机内部无残留粘砂；4、各尘源口封闭效果怎样，吸尘器有无堵塞现象，吸尘杂物是否每天清净。(2)原材料的准备：1、选用使用前水分≤3％，含泥量≤0.50％，粒度(目)50/100或70/140的新砂；2、选用灰分含量≤12％，挥发量≥30％
‑
50％，硫分≤2％，水分≤4％，粒度通过0.106的比例≥95％的煤粉；3、选用钠钙基作为膨润土，工艺试样湿压强度值>100KPA，工艺试样热湿拉强度值>2.5KPA；4、选用>40℃的旧砂。(3)具体操作依次为：采用滚筒落砂项将型砂和铸件进行分离，采用破碎#1项除去砂团、铁钉、铁块、木片等杂物，由磁选#1项中采用磁选皮带机进行一次磁选磁性物，由破碎#2项中采用片击式破碎机进行粗破碎，由磁选#2中项采用悬挂带式永磁分离机进行二次磁选磁性物，由筛分项中采用精细六角筛进行破碎、筛分杂物，由CRG再生机经过软再生和硬再生反复组合使旧砂砂粒表面的惰性膜脱落，旧...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨婷婷，
申请(专利权)人：晋江鹏发机械有限公司，
类型：发明
国别省市：