本实用新型专利技术公开了一种新型淬火装置，涉及机械制造技术领域，包括感应加热装置、接液环槽、循环出液口、转位机构、淬火桶机构，所述转位机构包括固定座、转位柱、转位法兰轴、转位减速器、转位电机、转位盘、旋转管柱、固定供液管、旋转接头。本实用新型专利技术设计方案适用于齿轮、链轮等盘类零部件的淬火加工，通过三组淬火桶机构的设计使工件的上料、加热淬火、卸料工部对应不同的工位进行，有效的提高了淬火加工效率，通过转位盘和大直径管柱的设计加速了淬火桶内部淬火液的循环速度，有利于淬火液内部杂质的排出和清理。质的排出和清理。质的排出和清理。
【技术实现步骤摘要】
一种新型淬火装置
[0001]本技术涉及机械制造
，尤其是一种新型淬火装置。
技术介绍
[0002]现阶段，感应加热淬火装置在齿轮、链轮等盘类零部件加工领域应用广泛，但目前的感应加热淬火装置普遍设置单组淬火桶，在工件的淬火过程中上料、加热淬火、卸料依次顺序循环，效率较低，且目前淬火液循环速度较慢，使淬火液中杂质落入淬火桶底部，不便于清理。
技术实现思路
[0003]为了克服现有技术中所存在的上述缺陷，本技术提供了一种新型淬火装置。
[0004]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型淬火装置，包括感应加热装置、接液环槽、循环出液口、转位机构、淬火桶机构，所述转位机构包括固定座、转位柱、转位法兰轴、转位减速器、转位电机、转位盘、旋转管柱、固定供液管、旋转接头，所述淬火桶机构包括大直径管柱、外层桶体、出液口、内层桶体、安装盘、限位键、装配轴、升降柱、固定柱、螺杆槽、螺杆、升降滑槽、升降滑块、螺纹滑块、升降减速器、升降电机、固定转轴、旋转驱动减速器3、旋转驱动电机3，所述接液环槽设置安装于淬火桶机构外围对应出液口位置，所述循环出液口设置于接液环槽外侧壁，所述转位机构设置安装于感应加热装置前部位置，所述装配轴于加热工况下与感应加热装置的感应线圈轴线相同，所述转位柱通过轴承配合安装于固定座，所述转位法兰轴刚性连接于转位柱底面与转位减速器动力输出端之间，所述转位减速器通过减速器支架固定于转位电机壳体，所述转位减速器动力输入端刚性连接于转位电机动力输出轴，所述转位电机刚性安装于固定座内部中空处底面，所述转位盘刚性安装于转位柱上端面，所述转位盘为内部中空结构，所述旋转管柱末端刚性一体式安装于转位盘上端面中心位置，所述固定供液管末端通过旋转接头与旋转管柱首端密封配合连接，所述淬火桶机构分3组360
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环形阵列均布刚性安装于转位盘侧壁，所述大直径管柱分3组360
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环形阵列均布首端刚性一体式安装于转位盘侧壁，所述外层桶体刚性安装于大直径管柱靠近末端位置外壁，所述出液口设置于外层桶体外围侧壁，所述内层桶体刚性一体式安装于外层桶体内围，所述大直径管柱末端与内层桶体连接相通，所述安装盘刚性安装于升降柱首端，所述限位键配合安装于装配轴，所述装配轴刚性安装于安装盘上端面中心位置，所述升降柱密封配合安装于固定柱内部中空处，所述螺杆槽设置于升降柱内部中空处，所述螺杆安装于螺杆槽内部，所述螺杆刚性安装于升降减速器动力输出端，所述升降滑槽分2组左右对称设置于固定柱内部中空处内壁，所述升降滑块分2组左右对称刚性一体式安装于升降柱末端侧壁，所述升降滑块配合安装于升降滑槽，所述螺纹滑块刚性安装于螺杆槽末端内壁，所述螺纹滑块配合安装于螺杆，所述升降减速器通过减速器支架固定于升降电机壳体，所述升降减速器动力输入端刚性连接于升降电机动力输出轴，所述升降电机刚性安装于固定柱内部中空处底面，所述固定转轴刚性连接安装于固定柱底面和旋转
驱动减速器3动力输出端之间，所述固定转轴通过密封轴承配合安装于外层桶体和内层桶体底面，所述旋转驱动减速器3通过减速器支架固定于旋转驱动电机3壳体，所述旋转驱动减速器3动力输入端刚性连接于旋转驱动电机3动力输出轴，所述旋转驱动电机3通过电机支架刚性安装于外层桶体和内层桶体底面。
[0005]上述的一种新型淬火装置，所述循环出液口通过输液管连接于过滤循环装置，所述固定供液管首端连接于过滤循环装置。
[0006]本技术的有益效果是，本技术设计方案适用于齿轮、链轮等盘类零部件的淬火加工，通过三组淬火桶机构的设计使工件的上料、加热淬火、卸料工部对应不同的工位进行，有效的提高了淬火加工效率，通过转位盘和大直径管柱的设计加速了淬火桶内部淬火液的循环速度，有利于淬火液内部杂质的排出和清理。
附图说明
[0007]下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0008]图1为本技术的整体安装结构示意图；
[0009]图2为本技术的转位盘和淬火桶内部安装结构示意图；
[0010]图3为本技术的固定座内部安装结构示意图；
[0011]图4为本技术的固定柱内部安装结构示意图。
[0012]图中1.应加热装置，2.固定座，3.转位柱，4.转位法兰轴，5.转位减速器，6.转位电机，7.转位盘，8.旋转管柱，9.固定供液管，10.旋转接头，11.接液环槽，12.循环出液口，13.大直径管柱，14.外层桶体，15.出液口，16.内层桶体，17.安装盘，18.限位键，19.装配轴，20.升降柱，21.固定柱，22.螺杆槽，23.螺杆，24.升降滑槽，25.升降滑块，26.螺纹滑块，27.升降减速器，28.升降电机，29.固定转轴，30.旋转驱动减速器，31.旋转驱动电机。
具体实施方式
[0013]为了更清楚地说明本技术的技术方案，下面结合附图对本技术做进一步的说明，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本技术的一个实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，根据此附图和实施例获得其他的实施例，都属于本技术的保护范围。
[0014]一种新型淬火装置，包括感应加热装置1、接液环槽11、循环出液口12、转位机构、淬火桶机构，所述转位机构包括固定座2、转位柱3、转位法兰轴4、转位减速器5、转位电机6、转位盘7、旋转管柱8、固定供液管9、旋转接头10，所述淬火桶机构包括大直径管柱13、外层桶体14、出液口15、内层桶体16、安装盘17、限位键18、装配轴19、升降柱20、固定柱21、螺杆槽22、螺杆23、升降滑槽24、升降滑块25、螺纹滑块26、升降减速器27、升降电机28、固定转轴29、旋转驱动减速器30、旋转驱动电机31，所述接液环槽11设置安装于淬火桶机构外围对应出液口15位置，所述循环出液口12设置于接液环槽11外侧壁，所述转位机构设置安装于感应加热装置1前部位置，所述装配轴19于加热工况下与感应加热装置1的感应线圈轴线相同，所述转位柱3通过轴承配合安装于固定座2，所述转位法兰轴4刚性连接于转位柱3底面与转位减速器5动力输出端之间，所述转位减速器5通过减速器支架固定于转位电机6壳体，所述转位减速器5动力输入端刚性连接于转位电机6动力输出轴，所述转位电机6刚性安装
于固定座2内部中空处底面，所述转位盘7刚性安装于转位柱3上端面，所述转位盘7为内部中空结构，所述旋转管柱8末端刚性一体式安装于转位盘7上端面中心位置，所述固定供液管9末端通过旋转接头10与旋转管柱8首端密封配合连接，所述淬火桶机构分3组360
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环形阵列均布刚性安装于转位盘7侧壁，所述大直径管柱13分3组360
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环形阵列均布首端刚性一体式安装于转位盘7侧壁，所述外层桶体14刚性安装于大直径管柱13靠近末端位置外壁，所述出液口15设置于外层桶体14外围侧壁，所述内层桶体16刚性一体式安装于外层桶体14内围，所述大直径管柱13末端与内层桶体16连接相通，所本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种新型淬火装置，包括感应加热装置（1）、接液环槽（11）、循环出液口（12）、转位机构、淬火桶机构，其特征在于：所述转位机构包括固定座（2）、转位柱（3）、转位法兰轴（4）、转位减速器（5）、转位电机（6）、转位盘（7）、旋转管柱（8）、固定供液管（9）、旋转接头（10），所述淬火桶机构包括大直径管柱（13）、外层桶体（14）、出液口（15）、内层桶体（16）、安装盘（17）、限位键（18）、装配轴（19）、升降柱（20）、固定柱（21）、螺杆槽（22）、螺杆（23）、升降滑槽（24）、升降滑块（25）、螺纹滑块（26）、升降减速器（27）、升降电机（28）、固定转轴（29）、旋转驱动减速器（30）、旋转驱动电机（31），所述接液环槽（11）设置安装于淬火桶机构外围对应出液口（15）位置，所述循环出液口（12）设置于接液环槽（11）外侧壁，所述转位机构设置安装于感应加热装置（1）前部位置，所述装配轴（19）于加热工况下与感应加热装置（1）的感应线圈轴线相同，所述转位柱（3）通过轴承配合安装于固定座（2），所述转位法兰轴（4）刚性连接于转位柱（3）底面与转位减速器（5）动力输出端之间，所述转位减速器（5）通过减速器支架固定于转位电机（6）壳体，所述转位减速器（5）动力输入端刚性连接于转位电机（6）动力输出轴，所述转位电机（6）刚性安装于固定座（2）内部中空处底面，所述转位盘（7）刚性安装于转位柱（3）上端面，所述转位盘（7）为内部中空结构，所述旋转管柱（8）末端刚性一体式安装于转位盘（7）上端面中心位置，所述固定供液管（9）末端通过旋转接头（10）与旋转管柱（8）首端密封配合连接，所述淬火桶机构分3组360
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环形阵列均布刚性安装于转位盘（7）侧壁，所述大直径管柱（13）分3组360
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环形阵列均布首端刚性一体式安装于转位盘（7）侧壁，所述外层桶体...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈吉钰，张晖，陈永君，
申请(专利权)人：青岛迅力达液压气动设备有限公司，
类型：新型
国别省市：
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