加工工件的预对位方法技术

一种加工工件的预对位方法，包括传送工件、用搬运机构将工件搬送到承载机构上、由承载机构上的Ｘ轴向移位机构和Ｙ轴向移位机构带动工件移动、通过传感器对工件的边缘所在的实际位置进行检测、与工件的标准位置的边缘位置进行比较、计算出工件实际位置与工件的标准位置之间的偏差并补偿该偏差等步骤。其采用无接触式的预对位方式，不损伤工件，且用传感器来代替电子式预对位方式中的视觉系统检测出工件的实际位置，设备成本低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种。
技术介绍
现有技术的液晶显示器的生产设备中，由于蚀刻在玻璃上或印刷电路板上的电极极其细微，其宽度只有0.1-0.3毫米，因此液晶显示器的制作过程精度要求相当高，要求要达到微米级。因此，在液晶显示器的生产设备中，在进行高精度加工前都会对所要进行加工的工件进行高精度的定位，如可使用具有放大图像处理功能的视觉系统。当工件上用于标示位置的标示物进入视觉取像范围后，视觉系统可以根据该标示物的位置和已存储的标准标示物的位置进行比较，计算出偏差，然后用高精度定位系统进行补正，得到最终需要的工作位置。但是，一般情况下，由于视觉系统的取像范围较小，只有几个平方毫米，而工件往往要经过几个搬送机构才能进入机器的加工部分。在这个传送的过程中，只要工件位置有几个毫米的偏差，就会造成工件到达取像位置时，工件上的标示物不能很顺利地进入视觉的取像范围。通常为了减少工件偏离视觉取像范围的概率，往往要采用预对位的方式。传统的做法一般有接触式和非接触式两种。接触式预对位方式较为简单，成本低，这种方式主要是依靠位于机架上的X向和Y向的两块挡板，通过承载机构把工件抵触到这两块挡板上后实现工件的预定位。但是缺点是定位的精度较低，且无法避免工件与机构之间的摩擦或碰撞，从而增加了产品受伤的概率，造成产品良率的下降。非接触式预对位是可进行补偿计算的，它一般是通过视觉取像进行补偿，视觉补偿精度较高，产品与机构之间没有相对的位移，对产品没有任何损伤，但是缺点也十分明显(1)、视觉系统的运行需要适配相应的软件才能工作，操作复杂，需要教导工件上的标示物并加以保存，应用难度大；(2)、补偿精度过高。由于预对位完成之后，工件还要经过数个搬送机构方能到达加工部分，因此仍然需要另外的视觉系统对工件进行进一步的补偿，造成元器件的重复投资；(3)视觉系统价格昂贵，成本较高；(4)可靠性差，由于受视觉取像范围的限制，加之产品本身的视觉取像标示物制作误差或缺陷，会造成无法识别的问题，从而导致预对位失败。
技术实现思路
本专利技术目的是提供一种，其对位精度较高，可避免机构对工件的损伤，且设备成本低。本专利技术的技术方案是一种加工件的预对位方法，它包括如下步骤，(1)、用传送机构将工件传送到靠近搬运机构的位置；(2)、用搬运机构将工件搬离传送机构，并将工件放置于承载机构上；(3)、承载机构上的X轴向移位机构和Y轴向移位机构带动工件移动，通过设置于X轴向传感器的固定架上的X轴向传感器、设置于Y轴向传感器的固定架上的第一Y轴向传感器、设置于Y轴向传感器的固定架上的第二Y轴向传感器对工件的边缘所在的实际位置进行检测，并与工件的标准位置的边缘位置进行比较；(4)、将检测所得的工件的边缘所在的实际位置数据上传到控制器中，计算出工件的实际位置与工件的标准位置的位置偏差的数值；(5)、补偿工件的实际位置与工件的标准位置的位置偏差。本专利技术与现有技术相比，具有下列优点本专利技术采用无接触式的预对位方式，不损伤工件，在满足精度要求的情况下，用传感器来代替电子式预对位方式中的视觉系统检测出工件的实际位置，设备成本低，将采集到的数据传送到设备的控制器进行运算，计算出工件与理想位置之间的偏差，在进入视觉范围之前，通过后续的高精度定位系统进行补偿，从而保证工件上的标示物能够进入视觉系统的取像范围。附图说明附图1为本专利技术所使用的预对位机构的立体示意图；附图2为本专利技术的步骤(1)的立体示意图一；附图3为本专利技术的步骤(1)的立体示意图二；附图4为本专利技术的步骤(2)的立体示意图一；附图5为本专利技术的步骤(2)的立体示意图二；附图6为本专利技术的步骤(3)的立体示意图；附图7为X轴向传感器、第一Y轴向传感器、第二Y轴向传感器及工件实际位置和工件的标准位置的俯视示意图；附图8为工件补正过程的实施例的立体示意图一； 附图9为工件补正过程的实施例的立体示意图二；附图10为视觉系统、工件实际位置和工件的标准位置的俯视示意图；其中1、传送机构；2、搬运机构；3、承载机构；4、工件；5、X轴向传感器；6、第一Y轴向传感器；7、第二Y轴向传感器；8、X轴向移位机构；9、Y轴向移位机构；10、工件的标准位置；11、X轴向传感器的固定架；12、Y轴向传感器的固定架；13、工作台；14、视觉系统；15、X轴向移位装置；16、Y轴向移位装置；17、θ轴向旋转装置；18、搬送机构；具体实施方式一种，它包括如下步骤，参见附图2和附图3，步骤1是用传送机构1将工件4传送到靠近搬运机构2的位置；参见附图4和附图5，步骤2是用搬运机构2将工件4搬离传送机构1，并将工件4放置于承载机构3上；参见附图6-附图7，步骤3是承载机构3上的X轴向移位机构8和Y轴向移位机构9带动工件4移动，通过设置于X轴向传感器的固定架11上的X轴向传感器5、设置于Y轴向传感器的固定架12上的第一Y轴向传感器6、设置于Y轴向传感器的固定架12上的第二Y轴向传感器7对工件4的边缘所在的实际位置进行检测，并与工件的标准位置10的边缘位置进行比较；参见附图7、附图10，ABCD为代表工件的标准位置10的四边形，其中，O为四边形ABCD的中心；A’B’C’D’为代表工件4的实际位置的四边形，其中，O’为四边形A’B’C’D’的中心。步骤4是将检测所得的工件4的边缘所在的实际位置数据上传到控制器中，计算出工件4的实际位置与工件的标准位置10的位置偏差的数值。在该步骤中，通过承载机构3的X轴向移位机构8带动工件4运行到能使X轴向传感器5侦测到工件4的A’C’的边缘位置，Y轴向移位机构9带动工件4移动到能使第一Y轴向传感器6和第二Y轴向传感器7侦测到工件4的C’D’边的位置，控制器根据检测到的信号抓取当前工件4的位置，并计算出工件4与标准位置10之间的偏差。在步骤4之后，可通过承载机构3的X轴向移位机构8和Y轴向移位机构9带动工件4移动，以补偿所述的工件4的实际位置与工件的标准位置10之间的偏差。而在附图8-附图9中所示的则为补偿工件4的实际位置与工件的标准位置10之间的偏差的另一种方法，通过承载机构3之后的搬送机构18将工件4搬送至工作台13，在工作台13的后方安装有视觉系统14。工作台13根据步骤4当中计算出来的位置偏差，通过工作台13的X轴向移位装置15、Y轴向移位装置16和θ轴向旋转装置17进行X轴、Y轴和θ轴的位置补偿，从而将工件4补正到标准位置10。在这里，还可通过承载机构3的X轴向移动、Y轴向移动与工作台13的运动相结合，以将工件4补偿到工件的标准位置10。在本专利技术的各步骤中，由于使用传感器替代昂贵的视觉系统，有效地降低了成本，且在整个预对位过程中，工件4的边缘与传送机构1、搬运机构2、承载机构3之间无摩擦或碰撞，保障了工件的安全，而通过传感器检测工件4的位置无须适配软件，应用简单，便于维护，且由于采用边缘检测的方式，从而避免了由于工件4本身的标示物的制作误差或缺陷而造成预对位失败。权利要求1.一种，其特征在于它包括如下步骤，(1)、用传送机构将工件传送到靠近搬运机构的位置；(2)、用搬运机构将工件搬离传送机构，并将工件放置于承载机构上；(3)、承载机构上的X轴向移位机构和Y轴向移位机构带动工件移动，通过设置于X轴向传感器的固定架上的X轴向传感器、设置于Y轴本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种加工工件的预对位方法，其特征在于：它包括如下步骤，（１）、用传送机构［１］将工件［４］传送到靠近搬运机构［２］的位置；（２）、用搬运机构［２］将工件［４］搬离传送机构［１］，并将工件［４］放置于承载机构［３］上； （３）、承载机构［３］上的Ｘ轴向移位机构［８］和Ｙ轴向移位机构［９］带动工件［４］移动，通过设置于Ｘ轴向传感器的固定架［１１］上的Ｘ轴向传感器［５］、设置于Ｙ轴向传感器的固定架［１２］上的第一Ｙ轴向传感器［６］、设置于Ｙ轴向传感器的固定架［１２］上的第二Ｙ轴向传感器［７］对工件［４］的边缘所在的实际位置进行检测，并与工件的标准位置［１０］的边缘位置进行比较；　（４）、将检测所得的工件［４］的边缘所在的实际位置数据上传到控制器中，计算出工件［４］的实际位置与工件的标准位 置［１０］的位置偏差的数值；（５）、补偿工件［４］的实际位置与工件的标准位置［１０］的位置偏差。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵群，
申请(专利权)人：均强机械苏州有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]