一种具有降温机构的高强度金属耐磨锻球铸模制造技术

本实用新型专利技术公开了一种具有降温机构的高强度金属耐磨锻球铸模，涉及锻球铸模技术领域。本实用新型专利技术包括工作台、下模座和上模座，下模座的内部设置有冷却腔，下模座上固定有降温机构主体，降温机构主体包括冷却箱、排出管和输送管，冷却箱的内壁固定有温度传感器，冷却箱的左右端分别与排出管和输送管固定连接，且输送管上固定有循环泵，下模座的上端对称位置固定有定位柱，定位柱上从上到下依次套有上缓冲垫、弹簧和下缓冲垫。循环泵可将冷却箱内的冷却液通过输送管输送到冷却腔内，再利用热的传递性可将热导向冷却液中，便于快速散热，然后通过弹簧的弹性使得上模座和下模座之间具有减震效果，大大减小了上模座和下模座之间的磨损。

【技术实现步骤摘要】
一种具有降温机构的高强度金属耐磨锻球铸模
本技术涉及锻球铸模
，具体为一种具有降温机构的高强度金属耐磨锻球铸模。
技术介绍
耐磨球是一种用于球磨机中的粉碎介质，用于粉碎磨机中的物料，耐磨球的生产主要依靠金属模具，一般均采用铁型覆砂技术生产，它是在金属模具型腔上覆一型沙层而形成铸型的一种新型铸造技术，随着社会的发展，对耐磨球的应用愈加广泛。目前，现有的高强度金属耐磨锻球铸模没有降温机构，不能快速地成型，效率低，且没有减震结构，易磨损，局限性较大，无法满足实际使用中的需求，所以市面上迫切需要能改进的技术，以解决上述问题。
技术实现思路
(一)技术目的为解决
技术介绍
中存在的技术问题，本技术提出一种具有降温机构的高强度金属耐磨锻球铸模，具有快速降温和减震防护的特点。(二)技术方案为解决上述技术问题，本技术提供了一种具有降温机构的高强度金属耐磨锻球铸模，包括工作台、下模座和上模座，所述下模座的内部设置有冷却腔，所述下模座上固定有降温机构主体，降温机构主体包括冷却箱、排出管和输送管，所述冷却箱的内壁固定有温度传感器，冷却箱的上端固定有注液管，所述冷却箱的左右端分别与排出管和输送管固定连接，且输送管上固定有循环泵，所述下模座的上端对称位置固定有定位柱，定位柱上从上到下依次套有上缓冲垫、弹簧和下缓冲垫，所述定位柱的上端固定有紧固帽，且紧固帽的下端与上模座抵接。进一步的，所述冷却腔的左右内壁分别与排出管和输送管相连接。进一步的，所述工作台的下端固定有控制器，控制器的输出端与循环泵的输入端电性连接，所述控制器的输入端与温度传感器的输出端电性连接。进一步的，所述工作台的下端对称位置固定有支撑板，且两个支撑板的内侧固定有横板，所述横板的上端与冷却箱和循环泵固定连接。进一步的，所述下模座和上模座之间设有浇铸槽，且上模座的上端开设有浇铸口。进一步的，所述上缓冲垫和下缓冲垫上都开设有通孔，上缓冲垫和下缓冲垫都通过通孔与定位柱套接连接。进一步的，所述紧固帽的内壁设置有螺纹，紧固帽通过螺纹与定位柱转动连接。本技术的上述技术方案具有如下有益的技术效果：本技术设置的下模座上固定有降温机构主体，且降温机构主体包括冷却箱、排出管、输送管和循环泵，使用时，循环泵可将冷却箱内的冷却液通过输送管输送到冷却腔内，再利用热的传递性可将热导向冷却液中，然后通过排出管将冷却液排放到冷却箱，依次循环冷却液，可快速散热，然后本技术设置的定位柱上从上到下依次套有上缓冲垫、弹簧和下缓冲垫，弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件，通过弹簧的弹性使得上模座和下模座之间具有减震效果，大大减小了上模座和下模座之间的磨损，且上缓冲垫和下缓冲垫具有缓冲效果，可避免弹簧与上模座和下模座因摩擦而磨损，增加了使用寿命。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术图1中A处结构放大图；图3为本技术图2中定位柱与紧固帽的连接示意图。附图标记：1、工作台；2、控制器；3、支撑板；4、横板；5、降温机构主体；501、冷却箱；502、注液管；503、温度传感器；504、排出管；505、输送管；506、循环泵；6、下模座；7、冷却腔；8、上模座；9、浇铸槽；10、浇铸口；11、定位柱；12、紧固帽；13、上缓冲垫；14、弹簧；15、下缓冲垫；16、通孔；17、螺纹。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本技术进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本技术的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本技术的概念。请参阅图1和2，本技术为一种具有降温机构的高强度金属耐磨锻球铸模，包括工作台1、下模座6和上模座8，下模座6的内部设置有冷却腔7，下模座6上固定有降温机构主体5，降温机构主体5包括冷却箱501、排出管504和输送管505，冷却箱501的内壁固定有温度传感器503，温度传感器503能实时检测冷却箱501内冷却液的温度，冷却箱501的上端固定有注液管502，冷却箱501的左右端分别与排出管504和输送管505固定连接，且输送管505上固定有循环泵506，循环泵506可将冷却液通过输送管505输送，下模座6的上端对称位置固定有定位柱11，通过定位柱11方便快速安装下模座6和上模座8，定位柱11上从上到下依次套有上缓冲垫13、弹簧14和下缓冲垫15，弹簧14是一种利用弹性来工作的机械零件，通过弹簧14的弹性使得下模座6和上模座8之间具有减震效果，可减小磨损，定位柱11的上端固定有紧固帽12，且紧固帽12的下端与上模座8抵接，通过定位柱11和紧固帽12的配合方便连接下模座6和上模座8。其中如图1所示，冷却腔7的左右内壁分别与排出管504和输送管505相连接，通过排出管504方便将冷却腔7内的冷却水排放到冷却箱501内，而通过输送管505方便将冷却水输送到冷却腔7内。其中如图1所示，工作台1的下端固定有控制器2，控制器2的输出端与循环泵506的输入端电性连接，控制器2可控制循环泵506运转，控制器2的输入端与温度传感器503的输出端电性连接，温度传感器503可将信号传输给控制器2。其中如图1所示，工作台1的下端对称位置固定有支撑板3，且两个支撑板3的内侧固定有横板4，通过横板4便于支撑冷却箱501和循环泵506，横板4的上端与冷却箱501和循环泵506固定连接。其中如图1所示，下模座6和上模座8之间设有浇铸槽9，且上模座8的上端开设有浇铸口10，通过浇铸口10方便浇铸钢水。其中如图2所示，上缓冲垫13和下缓冲垫15上都开设有通孔16，上缓冲垫13和下缓冲垫15都通过通孔16与定位柱11套接连接，通过通孔16方便将上缓冲垫13和下缓冲垫15固定在定位柱11上。其中如图3所示，紧固帽12的内壁设置有螺纹17，紧固帽12通过螺纹17与定位柱11转动连接，通过螺纹17可将紧固帽12固定在定位柱11上，便于安装拆卸。工作原理：接入外部电源，先将下模座6上端的定位柱11对准上模座8，并卡入，卡入时弹簧14的弹性能减震缓冲，而上缓冲垫13和下缓冲垫15也能减震缓冲，然后将紧固帽12对准定位柱11，并旋转紧固帽12通过螺纹17将紧固帽12固定在定位柱11上，之后通过浇铸口10浇铸钢水，散热时，先通过控制器2控制循环泵506运转，循环泵506运转会将冷却箱501内的冷却液通过输送管505输送到冷却腔7内，然后利用热的传递性将热导向冷却液中，之后冷却液可通过排出管504排放到冷却箱501内，依次循环冷却液，即可快速散热。应当理解的是，本技术的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本技术的原理，而不构成对本技术的限制。因此，在不偏离本技术的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种具有降温机构的高强度金属耐磨锻球铸模，包括工作台(1)、下模座(6)和上模座(8)，其特征在于，所述下模座(6)的内部设置有冷却腔(7)，所述下模座(6)上固定有降温机构主体(5)，降温机构主体(5)包括冷却箱(501)、排出管(504)和输送管(505)，所述冷却箱(501)的内壁固定有温度传感器(503)，冷却箱(501)的上端固定有注液管(502)，所述冷却箱(501)的左右端分别与排出管(504)和输送管(505)固定连接，且输送管(505)上固定有循环泵(506)，所述下模座(6)的上端对称位置固定有定位柱(11)，定位柱(11)上从上到下依次套有上缓冲垫(13)、弹簧(14)和下缓冲垫(15)，所述定位柱(11)的上端固定有紧固帽(12)，且紧固帽(12)的下端与上模座(8)抵接。/n

【技术特征摘要】
1.一种具有降温机构的高强度金属耐磨锻球铸模，包括工作台(1)、下模座(6)和上模座(8)，其特征在于，所述下模座(6)的内部设置有冷却腔(7)，所述下模座(6)上固定有降温机构主体(5)，降温机构主体(5)包括冷却箱(501)、排出管(504)和输送管(505)，所述冷却箱(501)的内壁固定有温度传感器(503)，冷却箱(501)的上端固定有注液管(502)，所述冷却箱(501)的左右端分别与排出管(504)和输送管(505)固定连接，且输送管(505)上固定有循环泵(506)，所述下模座(6)的上端对称位置固定有定位柱(11)，定位柱(11)上从上到下依次套有上缓冲垫(13)、弹簧(14)和下缓冲垫(15)，所述定位柱(11)的上端固定有紧固帽(12)，且紧固帽(12)的下端与上模座(8)抵接。


2.根据权利要求1所述的一种具有降温机构的高强度金属耐磨锻球铸模，其特征在于，所述冷却腔(7)的左右内壁分别与排出管(504)和输送管(505)相连接。


3.根据权利要求1所述的一种具有降温机构的高强度金属耐磨锻球铸模，其特征在于，所述工作台(1)的下端固定有控制器(...

【专利技术属性】
技术研发人员：龚雪剑，陈守峰，赏勇军，
申请(专利权)人：江西铜业集团余干锻铸有限公司，
类型：新型
国别省市：江西;36