一种用于塑胶注塑成型的模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于塑胶注塑成型的模具，包括模具本体，所述模具本体的顶端固定连接有顶板，所述顶板的中间位置处开设有浇口套，所述浇口套左上方的四个拐角处均固定连接有螺栓，所述顶板的下方活动连接有动模板，所述模具本体的底端固定连接有底板，所述模具本体的内部活动连接有顶杆，所述顶杆的右上方设置有型芯，所述型芯的左端开设有型腔，利用复位弹簧和限位杆，可以使得顶杆在脱模后有效的进行回位，提高顶杆回位的稳定性，避免顶杆出现不能复位而撞坏凹模的现象，利用滚珠套可以辅助顶杆高效的进行往复运动，同时对顶杆进行限位，防止顶杆出现晃动，从而影响成形品质量。

【技术实现步骤摘要】
一种用于塑胶注塑成型的模具
本技术涉及注塑模具
，具体为一种用于塑胶注塑成型的模具。
技术介绍
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。但是现有的注塑成型的模具中的顶杆在作业时由于模温升高，顶杆被顶出一般距离后容易出现弯曲折断的现象，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模，而且顶杆的运动稳定性不理想，回位效果差；而且现有的注塑模具模腔内的气体不易排出，而且会有少量的熔体溢出，从而会导致成型品出现空洞、气孔、组织疏和银纹等质量缺陷。为此，提出一种用于塑胶注塑成型的模具。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种用于塑胶注塑成型的模具，能够防止顶杆在运动的过程中出现弯曲折断现象，而且可以提高顶杆往返运动的稳定性，同时有利于型腔内部的气体有效排出，提高成型品的质量，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种用于塑胶注塑成型的模具，包括模具本体，所述模具本体的顶端固定连接有顶板，所述顶板的中间位置处开设有浇口套，所述浇口套左上方的四个拐角处均固定连接有螺栓，所述顶板的下方活动连接有动模板，所述模具本体的底端固定连接有底板，所述模具本体的内部活动连接有顶杆，所述顶杆的右上方设置有型芯，所述型芯的左端开设有型腔。通过采用上述技术方案，首先通过浇口套内注入塑胶熔体，使得塑胶熔体通过主流道和分流道中进行型腔内部，通过排气管对型腔内部进行散热和排气，同时通过冷却水对型芯中待成形品进行冷却，当成型品冷却定型后，通过动力装置推动推块使得顶杆将成形品顶出即可。优选的，所述顶杆的左端活动连接有滚珠套，所述滚珠套的内部转动连接有若干组滚珠，所述滚珠套的左端固定连接有稳定块，所述滚珠套和稳定块均设置有两组，两组滚珠套均匀分布在顶杆的左右两端，所述稳定块呈三角状。通过采用上述技术方案，将两组滚珠套均匀分布在顶杆的左右两端并与顶杆转动连接在一起，利用两组滚珠套可以辅助顶杆进行上下往返运动，在对其辅助的同时，又能对顶杆进行限位，防止顶杆出现晃动等现象，从而影响成形品的质量，同时三角状的稳定块可以提高滚珠套的稳定性，防止滚珠套受到外力影响而产生倾斜的现象。优选的，所述顶杆的底端活动连接有推杆，所述推杆的右上端活动连接有限位杆，所述限位杆的左侧弹性连接有复位弹簧，所述复位弹簧和限位杆均设置有两组，所述推杆的下方固定连接有固定柱，所述固定柱的下方活动连接有推块。通过采用上述技术方案，通过在限位杆的左侧弹性连接复位弹簧，顶杆在上升的过程中使得复位弹簧形成挤压空间，顶杆作业结束后，复位弹簧挤压后自动回位，从而带动顶杆进行复位，防止顶杆在运动一段距离后卡在模具本体的内部，影响其他凹模，同时两组固定柱和推杆可以防止顶杆受到外力产生弯曲现象，提高顶杆的稳定性。优选的，所述型腔的左端固定连接有排气管，所述排气管和型腔的连接处开设有溢孔，所述溢孔的左侧活动连接有推盘，所述推盘的左端固定连接有连接杆，所述连接杆的左端弹性连接有压簧，所述压簧的左端固定连接有压块，所述压块的左侧开设有排气孔。通过采用上述技术方案，将型腔的左端固定连接有排气管，型腔内部的塑胶熔体待要溢出时，利用推盘可以防止塑胶熔体通过排气管溢出，使得推盘受力向左移动，使得压簧受力，型腔内部的多余气体从排气管中排出，同时压簧受力后带动推盘向右移动复位。优选的，所述浇口套的下方开设有主流道，所述主流道的下方开设有分流道，所述模具本体内部的左侧固定连接有模脚，所述模脚共设置有两组。通过采用上述技术方案，通过在浇口套的下方开设有主流道，主流道的下方开设有分流道，塑胶熔体通过浇口套流向主流道，从而使得主流道内的塑胶熔体通过分流道进行两组型腔中，从而可以均匀的对型芯和型腔进行注射。优选的，所述顶杆共设置有两组，所述底板与顶杆之间活动连接。通过采用上述技术方案，将底板与顶杆之间活动连接在一起，利用外部动力装置推动底板上方的推块，从而使得两组顶杆对待成形品进行推料。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、通过在顶杆的下方设置固定柱和推块，利用两组固定柱和两组推板可以使得推杆在上下运动的过程中更加稳定，防止推杆受力而损坏和弯曲，同时利用复位弹簧和限位杆，可以使得顶杆在脱模后有效的进行回位，提高顶杆回位的稳定性，避免顶杆出现不能复位而撞坏凹模的现象，利用滚珠套可以辅助顶杆高效的进行往复运动，同时对顶杆进行限位，防止顶杆出现晃动，从而影响成形品质量。2、通过设置排气管、推盘和压簧，利用推盘和压簧可以防止型腔内部的熔体通过排气管溢出，从而影响塑胶注塑的饱满度，同时在对熔体进行阻挡时，又能便于型腔内部的气体进行排出，避免型腔内部排气不畅导致成型品出现空洞、气孔、组织疏和银纹等质量缺陷。附图说明图1为本技术的整体结构立体图；图2为本技术的内部结构视图；图3为本技术的A处顶杆放大结构视图；图4为本技术的B处排气管放大结构视图。图中：1、顶板；2、螺栓；3、浇口套；4、模具本体；5、底板；6、动模板；7、模脚；8、顶杆；9、分流道；10、主流道；11、型芯；12、固定柱；13、推杆；14、稳定块；15、滚珠套；16、复位弹簧；17、限位杆；18、推块；19、排气管；20、型腔；21、推盘；22、连接杆；23、压簧；24、排气孔；25、压块。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1至图4，本技术提供一种技术方案：一种用于塑胶注塑成型的模具，如图1至图2所示，包括模具本体4，模具本体4的顶端固定连接有顶板1，顶板1的中间位置处开设有浇口套3，浇口套3左上方的四个拐角处均固定连接有螺栓2，顶板1的下方活动连接有动模板6，模具本体4的底端固定连接有底板5，模具本体4的内部活动连接有顶杆8，顶杆8的右上方设置有型芯11，型芯11的左端开设有型腔20。通过采用上述技术方案，首先通过浇口套3内注入塑胶熔体，使得塑胶熔体通过主流道10和分流道9中进行型腔20内部，通过排气管19对型腔20内部进行散热和排气，同时通过冷却水对型芯11中待成形品进行冷却，当成型品冷却定型后，通过动力装置推动推块18使得顶杆8将成形品顶出即可。具体的，如图3所示，顶杆8的左端活动连接有滚珠套15，滚珠套15的内部转动连接有若干组滚珠，滚珠套15的左端固定连接有稳定块14，滚珠套15和稳定块14均设置有两组，两组滚珠套15均匀分布在顶杆8的左右两端，稳定块本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于塑胶注塑成型的模具，包括模具本体（4），其特征在于：所述模具本体（4）的顶端固定连接有顶板（1），所述顶板（1）的中间位置处开设有浇口套（3），所述浇口套（3）左上方的四个拐角处均固定连接有螺栓（2），所述顶板（1）的下方活动连接有动模板（6），所述模具本体（4）的底端固定连接有底板（5），所述模具本体（4）的内部活动连接有顶杆（8），所述顶杆（8）的右上方设置有型芯（11），所述型芯（11）的左端开设有型腔（20）。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于塑胶注塑成型的模具，包括模具本体（4），其特征在于：所述模具本体（4）的顶端固定连接有顶板（1），所述顶板（1）的中间位置处开设有浇口套（3），所述浇口套（3）左上方的四个拐角处均固定连接有螺栓（2），所述顶板（1）的下方活动连接有动模板（6），所述模具本体（4）的底端固定连接有底板（5），所述模具本体（4）的内部活动连接有顶杆（8），所述顶杆（8）的右上方设置有型芯（11），所述型芯（11）的左端开设有型腔（20）。


2.根据权利要求1所述的一种用于塑胶注塑成型的模具，其特征在于：所述顶杆（8）的左端活动连接有滚珠套（15），所述滚珠套（15）的内部转动连接有若干组滚珠，所述滚珠套（15）的左端固定连接有稳定块（14），所述滚珠套（15）和稳定块（14）均设置有两组，两组滚珠套（15）均匀分布在顶杆（8）的左右两端，所述稳定块（14）呈三角状。


3.根据权利要求1所述的一种用于塑胶注塑成型的模具，其特征在于：所述顶杆（8）的底端活动连接有推杆（13），所述推杆（13）的右上端活动连接有限位杆（17），所述限位杆（17）的左侧...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴宝红，
申请(专利权)人：深圳市业鑫塑胶制品有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44