一种用于双动冲压复合充液成形的模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于双动冲压复合充液成形的模具，包括：下模座、安装在下模座上的凸模和压边模、上模座、安装在上模座上的凹模，其特征在于：所述凹模位于凸模和压边模的正上方；当所述凹模下行压住板料，使板料和凸模接触时，所述凸模和板料间形成的密闭空腔为液室；所述下模座上开设有向凸模注入乳化液的充液孔，乳化液通过凸模注入到液室内，所述凸模和下模座之间的乳化液通道接缝处设有密封圈；所述凸模和压边模之间的缝隙设有密封圈。本实用新型专利技术能够解决密封和乳化液污染等问题，将原有的两套模具结合为一套模具，降低生产成本，提供生产效率。本实用新型专利技术同时可有效降低零件变薄率，提高零件成品率。

【技术实现步骤摘要】
一种用于双动冲压复合充液成形的模具
本技术属于金属压力加工
，尤其是涉及一种用于双动冲压复合充液成形的模具。
技术介绍
现有技术和缺陷：众所周知，充液成形技术即采用柔性传力介质迫使金属成形的一种先进成形技术。由于其需独特的成形方式，对于钣金零件成形的表面质量、成形极限、成形精度等都有很大的提升作用。且由于成形介质为乳化液，可以成形一些带有冲压负角的零件。但其应用常受到密封限制，必须形成封闭空间才能进行充液。双动冲压成形技术即在模具凸模和凹模进行合模的运动外，增加压边模的运动。相比传统的单动冲压多了压边模的运动。通过压边模限制材料流动，凸模和凹模闭合压住板料，迫使板料成形的一种冲压成形技术。目前航空领域的进气道零件由于难度普遍较高，很难一次成形，常采用多道次双动冲压成形，辅助人工干预敲修。造成进气道类零件表面质量普遍较差。且由于工艺逼近板材成形极限性能，双动冲压成形过程中板料常在凸模上破裂，废品率极高。在同时采用充液成形技术和双动冲压成形技术，可在双动冲压成形技术的基础上，进行充液成形。由于单独采用双动冲压成形过程中板料常在凸模上破裂，故允许双动冲压成形最大限度的从压边上向内带入板料，使得板料不发生破裂现象，这会使得板料在凸模侧壁发生微量起皱，这时采用充液成形，可在起皱出现后，通过胀形，将板料膨胀开，褶皱处堆积的板料被膨胀和展开，消除褶皱现象。
技术实现思路
有鉴于此，本技术旨在提出一种用于双动冲压复合充液成形的模具，将充液成形和双动冲压成形技术进行有机结合，发挥双动冲压成形技术和充液成形技术的有点，提高材料成形极限，将原有零件工艺从多道次双动冲压成形升级为一道次双动冲压复合充液成形，极大的降低了废品率，提高了生产效率。为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：本技术的目的是提供一种用于双动冲压复合充液成形的模具，包括：下模座；安装在下模座上表面的凸模和压边模；上模座；安装在上模座上的凹模，其特征在于：所述凹模位于凸模和压边模的正上方；当所述凹模下行压住板料，使板料和凸模接触时，所述凸模和板料间形成的密闭空腔为液室；所述下模座上开设有向凸模注入乳化液的充液孔，所述凸模和下模座之间的乳化液通道接缝处设有O型密封圈；所述凸模和压边模之间的缝隙设有YA型密封圈。进一步：所述压边模外边缘设有集水槽和排水孔，所述排水孔与集水槽相互联通。进一步：所述凹模上开设有排气孔，所述排气孔为圆形，其内径不大于生产用板料的料厚。进一步：所述凸模和压边模的间隙不大于0.5mm，凸模和压边模的配合缝隙处设有密封圈。进一步：在所述下模座上安装有导向块，所述导向块和压边模、上模座形成滑动配合。进一步：在所述下模座上安装有限位勾板。相对于现有技术，本技术具有以下优势：一、本技术将双动冲压成形和充液成形有机结合到一起，实现了一步成形，节省了中间的转运和再定位等时间消耗，使零件得以在较短的时间内完成成形，有效提高零件生产效率。且原来多序合成了一序成形，减少了零件转运所需的人工或机械手等成本消耗，节约了成本。二、本技术中的双动冲压成形，由于零件中间深凹处面积相对于平板料膨胀了30％以上，单纯的通过双动冲压或充液胀形都会造成板料在零件中间深凹处破裂。但如果通过双动冲压从压边向内聚料，任由深凹处发生起皱，再由液体膨胀开，则可大幅度降低零件中间深凹处的变薄率，提高零件成形极限。三、本技术在凸模上开有充液孔，模具工作时，充液孔内注入乳化液，乳化液从凸模流到凹模，持续润滑模具。使得板料上料前无需再涂油润滑。四、本技术在凸模和板料之间形成密闭空腔，故模具工作结束时，密闭空腔内充满乳化液，内部压强小于外界大气压，板料会吸附在凸模上，不会因板料回弹释放而卡在凹模上，导致取料不便。五、本技术通过在压边模开设集水槽，集水槽内的乳化液统一从排液孔排出后进行回收，然后进行再利用，这样不会对压力设备产生污染，无需对压力设备进行防水改造。附图说明图1为本技术优选实施例的结构图；图2为本技术优选实施例的主视图；图3为图1右半部份的剖视图；图4为本技术优选实施例右视图的半剖视图。图5为本技术优选实施例中限位勾板的局部视图。附图标记说明：1、上模座；2、凹模；3、压边模；4、凸模；5、下模座；6、导向块；7、集水槽；8、排水孔；9、YA型密封圈；10、O型密封圈；11、充液孔；12、承压块；13、液室；14、限位勾板；15、平衡块；16、排气孔。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。请参阅图1至图5；一种用于双动冲压复合充液成形的模具，具体包括下模座5、安装在下模座5的凸模4和压边模3、上模座1、安装在上模座1的凹模2，凹模2下行压住板料，使板料和凸模4接触后，凸模4和板料间形成的密闭空腔为液室13；下模座5开设有充液孔11，乳化液通过充液孔11注入凸模4，随后通过凸模4注入到液室13内，凸模4和下模座5之间乳化液通道的接缝处通过O型密封圈10密封；凸模4和压边模3之间的缝隙采用YA型密封圈9密封。在上述所说的模具内，导向块6安装于下模座5内，对上模座5和压边模3进行导向。导向块6和上模座5滑动配合，导向块6和压边模3滑动配合。在上述所说的模具内，限位勾板14安装于下模座5内，如图3所示，对压边模3形成位置限制。压边模3一直上升接触限位勾板14后无法继续向上运动，确保压边模3不会脱离模具。在上述所说的模具内，承压块12安装于下模座5内，限制上模座向下运动本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于双动冲压复合充液成形的模具，至少包括：/n下模座(5)；安装在下模座(5)上表面的凸模(4)和压边模(3)；/n上模座(1)；/n安装在上模座(1)上的凹模(2)，其特征在于：/n所述凹模(2)位于凸模(4)和压边模(3)的正上方；/n当所述凹模(2)下行压住板料，使板料和凸模(4)接触时，所述凸模(4)和板料间形成的密闭空腔为液室(13)；所述下模座(5)上开设有向凸模(4)注入乳化液的充液孔(11)，所述凸模(4)和下模座(5)之间的乳化液通道接缝处设有O型密封圈；所述凸模(4)和压边模(3)之间的缝隙设有YA型密封圈。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于双动冲压复合充液成形的模具，至少包括：
下模座(5)；安装在下模座(5)上表面的凸模(4)和压边模(3)；
上模座(1)；
安装在上模座(1)上的凹模(2)，其特征在于：
所述凹模(2)位于凸模(4)和压边模(3)的正上方；
当所述凹模(2)下行压住板料，使板料和凸模(4)接触时，所述凸模(4)和板料间形成的密闭空腔为液室(13)；所述下模座(5)上开设有向凸模(4)注入乳化液的充液孔(11)，所述凸模(4)和下模座(5)之间的乳化液通道接缝处设有O型密封圈；所述凸模(4)和压边模(3)之间的缝隙设有YA型密封圈。


2.根据权利要求1所述的用于双动冲压复合充液成形的模具，其特征在于：所述压边模外边缘设有集水槽(7)和排水孔(8)，所述排水孔(8)与集...

【专利技术属性】
技术研发人员：石凯，于弘喆，张艳峰，张珍，王红涛，马江泽，李妙静，
申请(专利权)人：天津天锻航空科技有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12