本发明专利技术公开了一种低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢及生产方法，主要化学成分组成及质量百分含量：C：0.82～0.93%，Si：0.40～0.70%，Mn：0.40～0.70%，P≤0.015%，S≤0.002%，Cr：2.80～3.60%，Ni≤0.02%，Mo：0.50～0.60%，V：0.05～0.10%，Al：0.001～0.009%，Ti≤0.0030%；生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气处理、VC真空浇注、锻造热处理工序。本发明专利技术使成品工作辊钢点状偏析、非金属夹杂物明显改善，达到电渣钢水平，实现部分替代电渣钢，产品成材率为60～70%，性能满足客户使用要求。性能满足客户使用要求。
【技术实现步骤摘要】
一种低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢及生产方法
[0001]本专利技术属于冶金
，具体涉及一种低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢及生产方法。
技术介绍
[0002]随着科学技术的发展，对冷热轧机工作辊钢的要求越来越高。要求工作辊钢具有更高的抗压强度、良好的刚性与韧性，辊身的工作层具有良好的耐磨性和抗疲劳性能，同时随着市场竞争加剧，要求产品成本不断降低，提高性价比。
[0003]工作辊钢主要用于钢铁行业，用于锻造钢板。随着国内钢铁行业的发展，由于冷轧钢板表面要求日益提高，要求工作辊钢的品质和使用寿命进一步提高。目前国内外工作辊钢，普遍采用电渣工艺，成材率低，成本高，难以适应市场需求。
[0004]由于工作辊钢钢锭产品吨位大，凝固时间长，冶金纯净度和选分结晶的影响，必然存在点状偏析、非金属夹杂物，如何减轻缺陷程度，甚至达到电渣钢水平，一直困扰冶金行业；同时，随着工业技术的进步和竞争加剧，对产品质量要求日益提高，成本压力加大，加工余量越来越小，过去靠大余量能避免的，现在已经不能适应行业发展和生产需求，表面质量的提升日益凸显。
[0005]现有大型86CrMoV7工作辊钢，采用转炉冶炼、LF冶炼、VD真空脱气处理及浇注方式生产。目前行业内浇注生产大型86CrMoV7工作辊钢的表面或近表面缺陷合格率低于10％，成品工作辊钢经常存在表面或近表面缺陷、点状偏析、非金属夹杂物超标，导致工作辊钢使用寿命降低，同时生产成本较高，市场上竞争力低。
[0006]目前只有电渣钢表面采用磁粉探伤达到JB/T5000.15
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2007一级，单个磁痕允许最大长度≤2mm，近表面采用超声探伤达到JB/T5000.15
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2007一级，单个和密集缺陷≤Ф1mm，浇注钢达不到上述要求；且目前行业内86CrNoV7工作辊钢普遍铝含量为0.020～0.040％，钛含量0.0100～0.0200％。
[0007]综上所述，通过优化成分设计及浇铸工艺，改善大型86CrMoV7工作辊钢表面或近表面缺陷、点状偏析、非金属夹杂物超标导致的工作辊钢使用寿命降低、生产成本较高、市场上竞争力低问题，代替电渣工艺，适应市场需求，将具有重大意义。
技术实现思路
[0008]本专利技术要解决的技术问题是提供一种低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢及生产方法。该专利技术通过优化成分设计及浇铸工艺，改善了大型86CrMoV7工作辊钢表面或近表面缺陷、点状偏析、非金属夹杂物超标导致的工作辊钢使用寿命降低、生产成本较高、市场上竞争力低问题，代替电渣工艺，适应市场需求。
[0009]为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是：一种低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢，所述低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.82～0.93％，Si：0.40～0.70％，Mn：0.40～0.70％，P≤0.015％，S≤0.002％，Cr：2.80～
3.60％，Ni≤0.02％，Mo：0.50～0.60％，V：0.05～0.10％，Al：0.001～0.009％，Ti≤0.0030％，B≤0.0005％，Pb、Sn、As、Sb、Bi五种元素且含量总和≤0.035％、其中Sn、Sb、As含量均≤0.020％，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0010]本专利技术主要成分组成元素的作用及含量确定依据：
[0011]C：0.82～0.93％，C为碳化物形成元素，可以提高钢的强度，太低时效果不明显，太高时会大大降低钢的韧性；Mn：0.40～0.70％，为奥氏体形成元素，可以提高钢的强度，含量小于0.40％时作用不明显，含量大于0.70％时，组织偏析倾向加重，影响组织的均匀性；Cr：2.80～3.60％，Cr为碳化物形成元素，可以提高钢的强度和淬透性，太低时效果不明显，太高时会大大降低钢的韧性；Mo：0.50～0.60％，主要是通过碳化物及固溶强化形式来提高钢的强度，含量过高会降低钢的韧性；S≤0.002％，控制过高，钢中硫化形成倾向增大，钢纯净度降低，钢的韧性水平下降；P≤0.015％，控制过高，冷脆倾向增大，降低钢的韧性。
[0012]本专利技术所述低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢成品规格为Ф700～1000mm。
[0013]本专利技术所述低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢成品辊身表面硬度90～100HSD，辊径表面硬度30～50HSD，辊身两边软带宽度45～55mm，辊身淬硬层深度≥20mm。
[0014]本专利技术所述低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢表面磁粉探伤和近表面超声探伤达到JB/T5000.15
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2007一级，单个磁痕允许最大长度≤2mm，单个和密集缺陷≤Ф1mm，点状偏析≤1级；非金属夹杂物A类细系≤1.0、A类粗系≤1.0，B类细系≤1.0、B类粗系≤1.0，C类细系0、C类粗系0，D类细系≤1.0、D类粗系≤1.0。
[0015]本专利技术还提供了一种低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢的生产方法，所述生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气处理、VC真空浇注、锻造热处理工序。
[0016]本专利技术所述转炉冶炼工序，出钢P≤0.010％，出钢过程加入硅钡钙1.5～2.5kg/t钢，加入白灰6～10kg/t钢、萤石2～4kg/t钢。硅钡钙是一种复合脱氧剂，使用其脱氧，脱氧产物迅速碰撞长大聚集，并快速上浮至渣中。硅钡钙有效成分Si≥42％，Ba≥15％，Ca≥20％，Al≤3％，C≤1.2％，P≤0.05％，S≤0.05％。白灰、萤石随着钢流混冲，快速成渣，与钢水充分发生化学反应，形成硫化钙复合物，促进钢中硫快速转移至钢渣界面，进入渣中，达到快速脱硫脱氧的目的。
[0017]本专利技术所述LF精炼工序，精炼到位加入碳化硅粉1.0～3.5kg/t钢进行扩散脱氧，喂入纯钙线0.2～0.4kg/t钢，加入萤石3～5kg/t钢、石英砂5～7kg/t钢；保持炉内还原气氛，炉内气氛压力≥1Pa，小电流200～700A，白渣保持时间25～40min。采用纯钙线，钙有效成分≥99％，钙的氧化性强，进入钢中，能快速与钢中的自由氧结合，生成氧化钙的复合夹杂物，上浮去除。萤石和石英砂加入，能有效降低炉渣粘度，提高流动性，进而提高炉渣吸附夹杂物的能力，纯净钢水。保持炉内气氛压力，有利于减少外部空气的吸入，减少钢的吸气，有利于降低钢中气体含量，提高钢的洁净度。小电流保持，利于渣钢截面稳定，利于钢中夹杂物充分进入渣中，同时避免大电流过分扰动钢渣截面吸气，利于钢的洁净度。
[0018]本专利技术所述VD真空脱气处理工序，采用高真空，真空度≤67Pa，真空保持时间25～30min，真空脱气处理结束后测温取样，加入1.2～2.2kg/t钢的覆盖剂，软吹20～30min。覆盖剂成分组成：CaO：18～25％，SiO2：20～40％，Al2O3：15～20％，MgO≤3.0％，Fe2O3≤5.0％，C固20～35％。
[0019]本专利技术所本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢，其特征在于，所述低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.82～0.93%，Si：0.40～0.70%，Mn：0.40～0.70%，P≤0.015%，S≤0.002%，Cr：2.80～3.60%，Ni≤0.02%，Mo：0.50～0.60%，V：0.05～0.10%，Al：0.001～0.009%，Ti≤0.0030%，B≤0.0005%，Pb、Sn、As、Sb、Bi五种元素且含量总和≤0.035%、其中Sn、Sb、As含量均≤0.020%，余量为Fe和不可避免的杂质。2.根据权利要求1所述的一种低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢，其特征在于，所述低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢成品规格为Ф700～1000mm。3.根据权利要求1所述的一种低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢，其特征在于，所述低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢成品辊身表面硬度90～100HSD，辊径表面硬度30～50HSD，辊身两边软带宽度45～55mm，辊身淬硬层深度≥20mm。4.根据权利要求1所述的一种低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢，其特征在于，所述低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢表面磁粉探伤和近表面超声探伤达到JB/T5000.15
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2007一级，单个磁痕允许最大长度≤2mm，单个和密集缺陷≤Ф1mm，点状偏析≤1级；非金属夹杂物A类细系≤1.0、A类粗系≤1.0，B类细系≤1.0、B类粗系≤1.0，C类细系0、C类粗系0，D类细系≤1.0、D类粗系≤1.0。5.基于权利要求1
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4任意一项所述的一种低铝低钛大型86CrMoV7工作辊钢的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气处理、VC真空浇注、锻造热处理工序；所述VC真空浇注工序，钢水吊包过热度110～120℃，采用...
【专利技术属性】
技术研发人员：张玉亭，黄凤泽，冯丽兰，白晶，
申请(专利权)人：石钢京诚装备技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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