一种隔热节能型注塑模具制造技术

本实用新型专利技术属于注塑模具技术领域，且公开了一种隔热节能型注塑模具，包括底板，所述底板的上表壁中间位置处固定有下模座，所述下模座的顶端安装有上模座，所述上模座的下表壁和上模座的上表壁均开设有模腔，且上模座的内部上端安装有料道，所述料道为Z型结构，所述上模座内部且位于料道的下方固定有第一隔热板，本实用新型专利技术通过设计Z型结构的料道，可有效增加熔融料的储存量，避免了熔融料的板结，另外通过第一隔热板和第二隔热板的配合，将料道与冷却水道有效分隔开，能够有效防止热量的传导，避免了料道内熔融料热量的散失和冷却水道内冷却水温度的上升，保证了正常的加热和冷却操作，降低了能耗。

【技术实现步骤摘要】
一种隔热节能型注塑模具
本技术属于注塑模具
，具体涉及一种隔热节能型注塑模具。
技术介绍
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，其中热流道是在注塑模具中使用的，在热流道成型过程中，通过浇注系统从注射机输送至浇口的塑料始终保持熔融状态，因此在注塑作业的时候无需将浇注系统中固化的废料取出，留存在浇注系统中的塑料保持熔融状态，可以在下一次注塑时注入型腔。但是目前注塑模具的加热系统与冷却成型系统之间存在较大的热量传导，难以有效将加热和冷却分隔开，易造成能源的浪费，此外，传统注塑模具未设置有效的限位缓冲结构，上下模座对接时容易发生歪斜。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种隔热节能型注塑模具，以解决上述
技术介绍
中提出传统注塑模具加热和冷却分隔开，易造成能源浪费的问题，此外，未设置有效的限位缓冲结构，上下模座对接时容易发生歪斜的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种隔热节能型注塑模具，包括底板，所述底板的上表壁中间位置处固定有下模座，所述下模座的顶端安装有上模座，所述上模座的下表壁和上模座的上表壁均开设有模腔，且上模座的内部上端安装有料道，所述料道为Z型结构，所述上模座内部且位于料道的下方固定有第一隔热板，所述第一隔热板的两端均连接有第二隔热板，所述料道的顶端连接有注塑嘴，且料道的底端对称连接有导流通道，所述导流通道与模腔贯通连接。优选的，所述上模座的两侧壁对称连接有固定板，所述固定板的底端靠近端部位置处连接有连接杆，所述连接杆的底端连接有缓冲弹簧，所述连接杆底端且位于缓冲弹簧的内部连接有限位杆，所述底板的上表壁两端对称固定有固定柱，所述固定柱的轴向中间位置处开设有与限位杆相适配的插槽，所述固定柱轴向且位于插槽的外侧开设有浅槽。优选的，所述下模座和上模座的内部均开设有冷却水道，所述上模座内的冷却水道位于第一隔热板的下方。优选的，所述上模座的顶端固定有顶板，所述注塑嘴贯穿顶板并延伸至其顶端外部。优选的，所述底板的下表壁固定有安装板，所述安装板的下表壁开设有防滑纹。优选的，所述安装板的上表壁四个拐角位置处对称开设有安装孔，所述安装孔为圆形结构。与现有技术相比，本技术的有益效果是：（1）本技术通过设计Z型结构的料道，可有效增加熔融料的储存量，避免了熔融料的板结，另外通过第一隔热板和第二隔热板的配合，可将料道与冷却水道有效分隔开，能够有效防止热量的传导，避免了料道内熔融料热量的散失和冷却水道内冷却水温度的上升，保证了正常的加热和冷却操作，降低了能耗。（2）本技术通过限位杆、固定柱、缓冲弹簧和插槽等的配合，在上模座和下模座对接安装时，可将限位杆插设进插槽内，能够有效增加上模座和下模座对接时的准确性，能够一次准确到位，避免发生歪斜，其次，在上模座和下模座对接安装时，缓冲弹簧收缩，产生的反向弹力便于后续上模座的脱模。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的外观图；图3为本技术固定柱的俯视图；图中：1、底板；2、下模座；3、模腔；4、缓冲弹簧；5、冷却水道；6、第一隔热板；7、料道；8、注塑嘴；9、顶板；10、上模座；11、固定板；12、连接杆；13、限位杆；14、固定柱；15、导流通道；16、浅槽；17、插槽；18、第二隔热板。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-图3所示，本技术提供如下技术方案：一种隔热节能型注塑模具，包括底板1，底板1的上表壁中间位置处固定有下模座2，下模座2的顶端安装有上模座10，上模座10的下表壁和上模座10的上表壁均开设有模腔3，且上模座10的内部上端安装有料道7，料道7为Z型结构，上模座10内部且位于料道7的下方固定有第一隔热板6，第一隔热板6的两端均连接有第二隔热板18，Z型结构的料道7可有效增加熔融料的储存量，避免了熔融料的板结，另外通过第一隔热板6和第二隔热板18的配合，可将料道7与冷却水道5有效分隔开，能够有效防止热量的传导，避免了料道7内熔融料热量的散失和冷却水道5内冷却水温度的上升，保证了正常的加热和冷却操作，降低了能耗。料道7的顶端连接有注塑嘴8，且料道7的底端对称连接有导流通道15，导流通道15与模腔3贯通连接。进一步地，上模座10的两侧壁对称连接有固定板11，固定板11的底端靠近端部位置处连接有连接杆12，连接杆12的底端连接有缓冲弹簧4，连接杆12底端且位于缓冲弹簧4的内部连接有限位杆13，底板1的上表壁两端对称固定有固定柱14，固定柱14的轴向中间位置处开设有与限位杆13相适配的插槽17，固定柱14轴向且位于插槽17的外侧开设有浅槽16，在上模座10和下模座2对接安装时，可将限位杆13插设进插槽17内，能够有效增加上模座10和下模座2对接时的准确性，能够一次准确到位，避免发生歪斜，其次，在上模座10和下模座2对接安装时，缓冲弹簧4收缩，产生的反向弹力便于后续上模座10的脱模。进一步地，下模座2和上模座10的内部均开设有冷却水道5，上模座10内的冷却水道5位于第一隔热板6的下方，冷却水道5内走冷却水，可在注塑成型后加快注塑成型件的冷却。进一步地，上模座10的顶端固定有顶板9，注塑嘴8贯穿顶板9并延伸至其顶端外部，顶板9的增设可降低上模座10上壁的磨损。进一步地，底板1的下表壁固定有安装板，安装板的下表壁开设有防滑纹，安装板的上表壁四个拐角位置处对称开设有安装孔，安装孔为圆形结构，通过开设有安装孔的安装板可将该模具稳定固定住，避免在注塑时发生移动。本技术的工作原理及使用流程：该技术在使用时，可先进行上下模座的对接安装，在上模座10和下模座2对接安装时，可将限位杆13插设进固定柱14轴向开设的插槽17内，能够有效增加上模座10和下模座2对接时的准确性，能够一次准确到位，避免发生歪斜，其次，在上模座10和下模座2对接安装时，缓冲弹簧4收缩，产生的反向弹力便于后续上模座10的脱模，安装好后，即可利用注塑设备将融融的塑料经由注塑嘴8注入模腔3内，冷却成型后即可脱模，此外，Z型结构的料道7可有效增加熔融料的储存量，避免了熔融料的板结，另外，通过第一隔热板6和第二隔热板18的配合，可将料道7与冷却水道5有效分隔开，能够有效防止热量的传导，避免了料道7内熔融料热量的散失和冷却水道5内冷却水温度的上升，保证了正常的加热和冷却操作，降低了能耗。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种隔热节能型注塑模具，其特征在于：包括底板（1），所述底板（1）的上表壁中间位置处固定有下模座（2），所述下模座（2）的顶端安装有上模座（10），所述上模座（10）的下表壁和上模座（10）的上表壁均开设有模腔（3），且上模座（10）的内部上端安装有料道（7），所述料道（7）为Z型结构，所述上模座（10）内部且位于料道（7）的下方固定有第一隔热板（6），所述第一隔热板（6）的两端均连接有第二隔热板（18），所述料道（7）的顶端连接有注塑嘴（8），且料道（7）的底端对称连接有导流通道（15），所述导流通道（15）与模腔（3）贯通连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种隔热节能型注塑模具，其特征在于：包括底板（1），所述底板（1）的上表壁中间位置处固定有下模座（2），所述下模座（2）的顶端安装有上模座（10），所述上模座（10）的下表壁和上模座（10）的上表壁均开设有模腔（3），且上模座（10）的内部上端安装有料道（7），所述料道（7）为Z型结构，所述上模座（10）内部且位于料道（7）的下方固定有第一隔热板（6），所述第一隔热板（6）的两端均连接有第二隔热板（18），所述料道（7）的顶端连接有注塑嘴（8），且料道（7）的底端对称连接有导流通道（15），所述导流通道（15）与模腔（3）贯通连接。


2.根据权利要求1所述的一种隔热节能型注塑模具，其特征在于：所述上模座（10）的两侧壁对称连接有固定板（11），所述固定板（11）的底端靠近端部位置处连接有连接杆（12），所述连接杆（12）的底端连接有缓冲弹簧（4），所述连接杆（12）底端且位于缓冲弹簧（4）的内部连接有限位杆（13），所述底板（1）的上...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁万永，
申请(专利权)人：苏州万之方精密模具制造有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32