一种自动排出废屑的金属压铸模制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自动排出废屑的金属压铸模，涉及到压铸设备技术领域，包括压铸模，压铸模的上端面中部开设有成型腔，成型腔的一侧内壁下端开设有凹槽，凹槽的内腔设置有与凹槽相适配的刮板，凹槽的下端内壁开设有连通道，连通道的下端开设有第一收集腔，凹槽的一侧内壁中部开设有安装槽，安装槽的内腔设置有气缸，气缸与安装槽的内壁固定连接，气缸的活塞杆的一端与刮板的一侧面中部固定连接。本实用新型专利技术通过在成型腔的一侧内壁下端开设有凹槽，凹槽的内腔设置有刮板，气缸的活塞杆的一端与刮板固定连接，气缸伸缩时带动刮板水平移动，从而能够将成型腔下端内壁粘附的金属废屑刮落。屑刮落。屑刮落。

【技术实现步骤摘要】
一种自动排出废屑的金属压铸模


[0001]本技术涉及压铸设备
，特别涉及一种自动排出废屑的金属压铸模。

技术介绍

[0002]压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充压铸模具型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具，称为压铸模。目前，现有的金属压铸模开模后，金属废屑粘附在成型腔的下端内壁，难以被清理，其次，金属废屑被刮落后仍聚集在成型腔内，无法及时排出，导致废屑容易堆积而影响下一次的压铸。
[0003]因此，专利技术一种自动排出废屑的金属压铸模来解决上述问题很有必要。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种自动排出废屑的金属压铸模，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种自动排出废屑的金属压铸模，包括压铸模，所述压铸模的上端面中部开设有成型腔，所述成型腔的一侧内壁下端开设有凹槽，所述凹槽的内腔设置有与凹槽相适配的刮板，所述凹槽的下端内壁开设有连通道，所述连通道的下端开设有第一收集腔，所述凹槽的一侧内壁中部开设有安装槽，所述安装槽的内腔设置有气缸，所述气缸与安装槽的内壁固定连接，所述气缸的活塞杆的一端与刮板的一侧面中部固定连接，所述成型腔的另一侧内壁下端开设有滑槽，所述滑槽的内腔上端设置有与滑槽相适配的滑块，所述滑槽的内腔下端设置有推力弹簧，所述推力弹簧的两端分别与滑块的下端面和滑槽的下端内壁固定连接。
[0006]优选的，所述滑槽的一侧内壁下端开设有通风道，所述滑槽的一侧内壁上端开设有排屑道，所述排屑道的内腔与通风道的内腔连通。
[0007]优选的，所述通风道的中部开设有第二收集腔，所述第二收集腔的下端开口处与第一收集腔的下端开口处均设置有堵头。
[0008]优选的，所述通风道的一端开口处设置有风机，所述风机与通风道的内壁固定连接。
[0009]优选的，所述第二收集腔的一侧设置有过滤网板，所述过滤网板的周侧与通风道的内壁固定连接。
[0010]优选的，所述凹槽的下端内壁与成型腔的下端内壁位于同一水平位置，所述排屑道的一端与成型腔的下端内壁位于同一水平位置。
[0011]本技术的技术效果和优点：
[0012]1、本技术通过在成型腔的一侧内壁下端开设有凹槽，凹槽的内腔设置有刮板，气缸的活塞杆的一端与刮板固定连接，气缸伸缩时带动刮板水平移动，从而能够将成型腔下端内壁粘附的金属废屑刮落；
[0013]2、本技术通过在滑槽的内腔设置有滑块，滑槽的一侧内壁上下两端分别开设有排屑道和通风道，排屑道与通风道的内腔连通，通风道的内腔设置有风机，风机工作时，滑块在负压的作用下向下滑动，排屑道内空气流动能够将成型腔内腔的金属废屑吸走，从而避免了金属废屑在成型腔的内腔堆积而影响下一次的压铸。
附图说明
[0014]图1为本技术整体结构剖面示意图。
[0015]图2为本技术图1中A处结构放大示意图。
[0016]图3为本技术图1中B处结构放大示意图。
[0017]图中：1、压铸模；2、成型腔；3、凹槽；4、刮板；5、连通道；6、第一收集腔；7、安装槽；8、气缸；9、滑槽；10、滑块；11、推力弹簧；12、通风道；13、排屑道；14、第二收集腔；15、堵头；16、风机；17、过滤网板。
具体实施方式
[0018]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0019]本技术提供了如图1
‑
3所示的一种自动排出废屑的金属压铸模，如图1和图2所示，包括压铸模1，压铸模1的上端面中部开设有成型腔2，成型腔2的一侧内壁下端开设有凹槽3，凹槽3的下端内壁与成型腔2的下端内壁位于同一水平位置，凹槽3的内腔设置有与凹槽3相适配的刮板4，凹槽3的下端内壁开设有连通道5，连通道5的下端开设有第一收集腔6，凹槽3的一侧内壁中部开设有安装槽7，安装槽7的内腔设置有气缸8，气缸8与安装槽7的内壁固定连接，气缸8的活塞杆的一端与刮板4的一侧面中部固定连接，通过将气缸8伸出并带动刮板4在水平方向上进行滑动，由于刮板4的下端面与成型腔2的下端内壁贴合连接，因此刮板4能够将成型腔2下端内壁的金属废屑刮落，并将金属废屑推动至成型腔2下端内壁的另一侧，当气缸8收缩时能够将刮板4收回凹槽3的内腔，并且将位于刮板4一侧的一部分金属废屑推至凹槽3的内腔并经连通道5落入第一收集腔6中。
[0020]如图1和图3所示，在成型腔2的另一侧内壁下端开设有滑槽9，滑槽9的内腔上端设置有与滑槽9相适配的滑块10，滑槽9的内腔下端设置有推力弹簧11，推力弹簧11的两端分别与滑块10的下端面和滑槽9的下端内壁固定连接，滑槽9的一侧内壁下端开设有通风道12，滑槽9的一侧内壁上端开设有排屑道13，排屑道13的一端与成型腔2的下端内壁位于同一水平位置，排屑道13的内腔与通风道12的内腔连通，通风道12的中部开设有第二收集腔14，第二收集腔14的下端开口处与第一收集腔6的下端开口处均设置有堵头15，堵头15的设置能够防止第一收集腔6内腔和第二收集腔14内腔的金属废屑被随意排出而周围环境造成污染，通过打开堵头15，在重力作用下将金属废屑排出至废屑收集箱(图中未画出)内，通风道12的一端开口处设置有风机16，风机16与通风道12的内壁固定连接，第二收集腔14的一侧设置有过滤网板17，过滤网板17的周侧与通风道12的内壁固定连接，启动风机16，风机16工作在通风道12的内腔产生负压，滑块10在负压的作用下在滑槽9的内腔竖直向下滑动，直
至滑块10的一侧面与排屑道13的一端分离，此时排屑道13的一端经过滑槽9的内腔与成型腔2的内腔连通，排屑道13内空气流动并将成型腔2内腔的金属废屑吸入排屑道13的内腔，并随空气的流动将金属废屑带入第二收集腔14的内腔，过滤网板17具有过滤的作用能够防止金属废屑进入风机16的内部，当成型腔2内腔的金属废屑被排出干净后，关闭风机16，此时滑块10在推力弹簧11的推力作用下在滑槽9的内腔竖直向上滑动直至滑块10的上端面与滑槽9的上端内壁贴合，然后通过将堵头15打开，即可将第二收集腔14内腔的金属废屑排出。
[0021]本技术工作原理：
[0022]本装置使用时，将气缸8伸出并带动刮板4在水平方向上进行滑动，由于刮板4的下端面与成型腔2的下端内壁贴合连接，因此刮板4能够将成型腔2下端内壁的金属废屑刮落，并将金属废屑推动至成型腔2下端内壁的另一侧，当气缸8收缩时能够将刮板4收回凹槽3的内腔，并且将位于刮板4一侧的一部分金属废屑推至凹槽3的内腔并经连通道5落入第一收集腔6中；
[0023]然后启动风机16，风机16工作本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动排出废屑的金属压铸模，包括压铸模(1)，其特征在于：所述压铸模(1)的上端面中部开设有成型腔(2)，所述成型腔(2)的一侧内壁下端开设有凹槽(3)，所述凹槽(3)的内腔设置有与凹槽(3)相适配的刮板(4)，所述凹槽(3)的下端内壁开设有连通道(5)，所述连通道(5)的下端开设有第一收集腔(6)，所述凹槽(3)的一侧内壁中部开设有安装槽(7)，所述安装槽(7)的内腔设置有气缸(8)，所述气缸(8)与安装槽(7)的内壁固定连接，所述气缸(8)的活塞杆的一端与刮板(4)的一侧面中部固定连接，所述成型腔(2)的另一侧内壁下端开设有滑槽(9)，所述滑槽(9)的内腔上端设置有与滑槽(9)相适配的滑块(10)，所述滑槽(9)的内腔下端设置有推力弹簧(11)，所述推力弹簧(11)的两端分别与滑块(10)的下端面和滑槽(9)的下端内壁固定连接。2.根据权利要求1所述的一种自动排出废屑的金属压铸模，其特征在于：所述滑槽(9)的一侧内壁下端开设有通风道(12...

【专利技术属性】
技术研发人员：沈锐良，
申请(专利权)人：佛山市南海粤铸金属制品有限公司，
类型：新型
国别省市：