汽车座椅背部支架的成型模具制造技术

本发明专利技术公开了一种汽车座椅背部支架的成型模具，坯料（1）从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行三次成型工序，并且每次成型工序中设置一副针对性的成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上。板料送入的压料面（4）与产品的法兰边缘（1‑2）而平齐。这样，减少了原有模具中法兰边缘与板料进入面之间的多余废料；因此，大大减少材料浪费，从而降低产品的制造成本；同时，将三道工序集中于模具总成中，进行流水线生产，可以大大提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
汽车座椅背部支架的成型模具
本技术涉及模具的
，具体讲是一种汽车座椅背部支架的成型模具。
技术介绍
目前，我国国内的汽车市场需求很大，国内汽车领域正在长足的发展中。每辆汽车出厂都要经过检测，其中汽车座椅是一个影响汽车体验和质量的关键因素之一，这是因为汽车座椅的安全性和使用寿命是人们购买汽车的重要参考之一。而汽车座椅的各个零部件中，座椅的背部支架是一个承重的受力件。现有技术中，座椅背部支架是通过拉伸工艺成型而成的金属件。而现有技术中的拉伸成型模具中，产品的全部成型而均在拉伸模具的凸模上，也就是说它是一次全部拉伸成型。但是这种成型拉伸工艺存在的缺点是：如附图1中所示，座椅背部支架的形状颇为复杂，它是一个矩形件，中间为鼓起的大鼓包，四周为法兰边缘，法兰边缘上布满由凹槽和凸条组成的波浪形褶皱，鼓起的大鼓包与法兰边缘的连接处设有多个向大鼓包外再次鼓出的小鼓包，大鼓包的顶部具有多个通孔。因此，整个零件凹凸褶皱的位置比较多，而现有技术的全拉伸成型工艺，其模具的板料进入面通常是设置在法兰边缘下方的位置，从而拉伸后法兰边缘与板料进入面之间还具有多余的废料；因此，材料浪费较多，产品的制造成本高。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是，提供一种材料利用率高，从而降低产品的制造成本的汽车座椅背部支架的成型模具。为解决上述技术问题，本技术提供的汽车座椅背部支架的成型模具，板料从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行三次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；板料的送入压料面与产品的法兰边缘而平齐；三次成型工序依次分别包括：一次成型模具，通过一次成型模具对板料进行第一次拉伸成型，得到一次成型半成品，该一次成型半成品上具有产品的大鼓包、法兰边缘和小鼓包，其中法兰边缘上具有波浪形褶皱；二次成型模具，通过二次成型模具对一次成型半成品进行第二次拉伸成型，得到二次成型半成品，第二次拉伸成型包括对一次成型半成品进行修边，得到产品轮廓，并对大鼓包顶部进行冲孔，得到产品上的通孔；三次成型模具，通过三次成型模具对二次成型半成品进行第三次成型，得到成品，该第三次成型对二次成型半成品的法兰边缘进行翻边，同时对整个产品进行整形。三次成型模具中，二次成型半成品的大鼓包上通孔为三次成型的定位孔。所述一次成型模具中凸模和凹模之间设有限位装置，该限位装置包括至少四个限位件，分别连接在凸模的四周；限位件的上端位于凹模内。所述限位件的数量为八个，凸模的四边各设有两个限位件，相应地凹模面向凸模的一端设有八个容置限位件的容置槽。所述的限位件包括连为一体的L形的水平块和竖直块，其中水平块固定连接在凸模上，竖直块容置于凹模的容置槽内；所述竖直块面向模具内部的侧面包括下斜面、上斜面、下平面和上弧面，其中上弧面与下平面上下相连，上斜面与下斜面上下相连，并且上斜面和下斜面形成的侧边与上弧面和下平面形成的侧边相连，上弧面和下平面形成的另一侧边与另一组上斜面和下斜面形成的侧边相连。采用以上成型模具后，本技术与现有技术相比，具有以下优点：由于板料的送入压料面为产品的法兰边缘面，减少了原有模具中法兰边缘与板料进入面之间的多余废料；因此，大大减少材料浪费，从而降低产品的制造成本；同时，将三道工序集中于模具总成中，进行流水线生产，可以大大提高生产效率。附图说明图1是本技术中涉及的汽车座椅背部支架的结构示意图。图2是本技术中一次成型模具的结构示意图。图3是本技术中一次成型模具的结构示意图。图4是本技术中一次成型模具中限位装置的结构示意图。图5是本技术中限位件的结构示意图。其中：1汽车座椅背部支架；1-1、大鼓包；1-2、法兰边缘；1-3、波浪形褶皱；1-4、小鼓包；1-5、通孔；2、凹模；3、凸模；4、压料面；5、限位件；5-1、水平块；5-2、竖直块；5-3、上弧面；5-4、下平面；5-5、上斜面；5-6、下斜面。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细地说明。结合图1～图5所示的本技术汽车座椅背部支架的成型模具的模具结构示意图可知，汽车座椅背部支架的成型模具，板料从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行三次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；板料送入的压料面4与产品的法兰边缘1-2而平齐；三次成型工序依次分别包括：一次成型模具，通过一次成型模具对板料进行第一次拉伸成型，得到一次成型半成品，该一次成型半成品上具有产品的大鼓包1-1、法兰边缘1-2和小鼓包1-4，其中法兰边缘1-2上具有波浪形褶皱1-3；二次成型模具，通过二次成型模具对一次成型半成品进行第二次拉伸成型，得到二次成型半成品，第二次拉伸成型包括对一次成型半成品进行修边，得到产品轮廓，并对大鼓包1-1顶部进行冲孔，得到产品上的通孔1-5；三次成型模具，通过三次成型模具对二次成型半成品进行第三次成型，得到成品，该第三次成型对二次成型半成品的法兰边缘1-2进行翻边，同时对整个产品进行整形。在三次成型模具中，二次成型半成品的大鼓包1-1上的通孔1-5作为三次成型的定位孔。所述一次成型模具中凸模3和凹模2之间设有限位装置，该限位装置包括至少四个限位件5，分别连接在凸模3的四周；限位件5的上端位于凹模2内。所述限位件5的数量为八个，凸模3的四边各设有两个限位件5，相应地凹模2面向凸模3的一端设有八个容置限位件5的容置槽。所述的限位件5包括连为一体的L形的水平块5-1和竖直块5-2，其中水平块5-1固定连接在凸模3上，竖直块5-2容置于凹模2的容置槽内；所述竖直块5-2面向模具内部的侧面包括下斜面5-6、上斜面5-5、下平面5-4和上弧面5-3，其中上弧面5-3与下平面5-4上下相连，上斜面5-5与下斜面5-6上下相连，并且上斜面5-5和下斜面5-6形成的侧边与上弧面5-3和下平面5-4形成的侧边相连，上弧面5-3和下平面5-4形成的另一侧边与另一组上斜面5-5和下斜面5-6形成的侧边相连。以上所述，仅是本技术较佳可行的实施示例，不能因此即局限本技术的权利范围，对熟悉本领域的技术人员来说，凡运用本技术的技术方案和技术构思做出的其他各种相应的改变都应属于在本技术权利要求的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车座椅背部支架的成型模具，其特征在于：板料从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行三次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；板料送入的压料面（4）与产品的法兰边缘（1-2）而平齐；三次成型模具依次分别包括：/n一次成型模具，通过一次成型模具对板料进行第一次拉伸成型，得到一次成型半成品，该一次成型半成品上具有产品的大鼓包（1-1）、法兰边缘（1-2）和小鼓包（1-4），其中法兰边缘（1-2）上具有波浪形褶皱（1-3）；/n二次成型模具，通过二次成型模具对一次成型半成品进行第二次拉伸成型，得到二次成型半成品，第二次拉伸成型包括对一次成型半成品进行修边，得到产品轮廓，并对大鼓包（1-1）顶部进行冲孔，得到产品上的通孔（1-5）；/n三次成型模具，通过三次成型模具对二次成型半成品进行第三次成型，得到成品，该第三次成型对二次成型半成品的法兰边缘（1-2）进行翻边，同时对整个产品进行整形。/n

【技术特征摘要】
1.一种汽车座椅背部支架的成型模具，其特征在于：板料从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行三次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；板料送入的压料面（4）与产品的法兰边缘（1-2）而平齐；三次成型模具依次分别包括：
一次成型模具，通过一次成型模具对板料进行第一次拉伸成型，得到一次成型半成品，该一次成型半成品上具有产品的大鼓包（1-1）、法兰边缘（1-2）和小鼓包（1-4），其中法兰边缘（1-2）上具有波浪形褶皱（1-3）；
二次成型模具，通过二次成型模具对一次成型半成品进行第二次拉伸成型，得到二次成型半成品，第二次拉伸成型包括对一次成型半成品进行修边，得到产品轮廓，并对大鼓包（1-1）顶部进行冲孔，得到产品上的通孔（1-5）；
三次成型模具，通过三次成型模具对二次成型半成品进行第三次成型，得到成品，该第三次成型对二次成型半成品的法兰边缘（1-2）进行翻边，同时对整个产品进行整形。


2.根据权利要求1所述的汽车座椅背部支架的成型模具，其特征在于：三次成型模具中，二次成型半成品的大鼓包（1-1）上的通孔（1-5）为三次成型的定位孔。

【专利技术属性】
技术研发人员：方煜定，
申请(专利权)人：浙江舜仕汽车技术有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33