一种自动定时铸压装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种自动定时铸压装置，包括机体，所述机体的底端安装有滚轮，滚轮的上方安装有底座，所述底座的内侧安装有合模气缸，合模气缸的顶端固定连接有推进板，所述推进板的顶端安装有下模座，下模座的两侧固定安装有限位板，所述限位板的上方安装缓冲柱，缓冲柱的顶端固定连接有弹簧，所述弹簧的外侧安装有固定柱，固定柱的一侧固定连接有上模座。本实用新型专利技术中，由于限位板的存在，使得当合模气缸的气压过大时，限位板能够在缓冲柱通过弹簧与固定柱构成弹性连接的作用下，有效的缓解和限制上模座与下模座之间的距离，从而能够起到良好保护模具的作用。

【技术实现步骤摘要】
一种自动定时铸压装置
本技术涉及模具热压铸成型机
，尤其涉及一种自动定时铸压装置。
技术介绍
模具热压铸成型机又称模具热压铸成型机，所谓热压注成型法，就是在压力的作用下，将熔化的含蜡浆料注满金属模具中，并在模中冷却凝固后，再脱模，而为了使模具的出模效率更高，一般都是采用自动定时铸压装置，减少了人工手动频繁控制的不便，极大地提高了生产效率。现有的自动定时铸压装置不具备限位和缓冲的功能，使得当合模气缸的气压过大时，很容易造成上模座与下模座之间的过渡结合，进而造成模具的损坏，同时，不具备检测模具在生产过程中是否存在问题的功能，进而造成生产效率的低下。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有的自动定时铸压装置不具备限位和缓冲的功能，使得当合模气缸的气压过大时，很容易造成上模座与下模座之间的过渡结合，进而造成模具的损坏，同时，不具备检测模具在生产过程中是否存在问题的功能，进而造成生产效率的低下的缺点，而提出的一种自动定时铸压装置。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种自动定时铸压装置，包括机体，所述机体的底端安装有滚轮，滚轮的上方安装有底座，所述底座的内侧安装有合模气缸，合模气缸的顶端固定连接有推进板，所述推进板的顶端安装有下模座，下模座的两侧固定安装有限位板，所述限位板的上方安装缓冲柱，缓冲柱的顶端固定连接有弹簧，所述弹簧的外侧安装有固定柱，固定柱的一侧固定连接有上模座，所述上模座的上方安装有升降气缸，升降气缸的底端开设有进料口，所述下模座的一侧安装有支撑杆，支撑杆的表面上方安装有第一电子感应开关，所述第一电子感应开关的一侧上方安装有第二电子感应开关，所述机体的外侧安装有控制面板，控制面板的一侧安装有电子定时器，所述电子定时器的一侧安装有柜门。优选的，所述缓冲柱的中轴线与固定柱的中轴线性相重合，缓冲柱通过弹簧与固定柱构成弹性连接。优选的，所述支撑杆与下模座呈平行状结构分布，支撑杆与推进板之间为固定连接。优选的，所述推进板与下模座呈垂直状态分布，下模座通过推进板、合模气缸与上模座构成升降结构。优选的，所述限位板通过焊接与下模座呈一体化结构分布，限位板的长度大于固定柱的长度。优选的，所述滚轮关于机体的中轴线对称，滚轮等距分布有两组。综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术自动定时铸压装置的有益效果是：由于限位板的存在，使得当合模气缸的气压过大时，限位板能够在缓冲柱通过弹簧与固定柱构成弹性连接的作用下，有效的缓解和限制上模座与下模座之间的距离，从而能够起到良好保护模具的作用。通过第一电子感应开关和第二电子感应开关的设定，使得我们可以根据电子定时器的读数有效的判断模具成型过程中所需要的时间，从而能够有效的根据上一个模具成型的时间与下一个模具成型的时间进行对比，进而能够有效的判断模具在成型过程中是否存在问题。通过滚轮的存在，使得我们可以轻易的对机体进行搬运工作，从而能够有效的避免因为搬运不便，而造成机体只能留在固定地点进行工作的缺陷，同时，也大大的降低了搬运过程中对人力的损耗。附图说明图1为本技术自动定时铸压装置的结构示意图；图2为本技术自动定时铸压装置机体外侧结构示意图；图3为本技术自动定时铸压装置的缓冲板与限位板连接处结构示意图。图例说明：1、机体；2、滚轮；3、底座；4、合模气缸；5、推进板；6、下模座；7、限位板；8、缓冲柱；9、弹簧；10、固定柱；11、上模座；12、进料口；13、升降气缸；14、支撑杆；15、第一电子感应开关；16、第二电子感应开关；17、控制面板；18、电子定时器；19、柜门。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。参照图1至图3，本技术为一种自动定时铸压装置，包括机体1、滚轮2、底座3、合模气缸4、推进板5、下模座6、限位板7、缓冲柱8、弹簧9、固定柱10、上模座11、进料口12、升降气缸13、支撑杆14、第一电子感应开关15、第二电子感应开关16、控制面板17、电子定时器18和柜门19，机体1的底端安装有滚轮2，滚轮2的上方安装有底座3，底座3的内侧安装有合模气缸4，合模气缸4的顶端固定连接有推进板5，推进板5的顶端安装有下模座6，下模座6的两侧固定安装有限位板7，限位板7的上方安装缓冲柱8，缓冲柱8的顶端固定连接有弹簧9，弹簧9的外侧安装有固定柱10，固定柱10的一侧固定连接有上模座11，上模座11的上方安装有升降气缸13，升降气缸13的底端开设有进料口12，下模座6的一侧安装有支撑杆14，支撑杆14的表面上方安装有第一电子感应开关15，第一电子感应开关15的一侧上方安装有第二电子感应开关16，机体1的外侧安装有控制面板17，控制面板17的一侧安装有电子定时器18，电子定时器18的一侧安装有柜门19。缓冲柱8的中轴线与固定柱10的中轴线性相重合，缓冲柱8通过弹簧9与固定柱10构成弹性连接，通过弹性连接，使得当合模气缸4的气压过大时，限位板7能够通过弹性连接有效的缓解与限制上模座11与下模座6之间的距离，从而能够起到保护模具的作用。进一步的，支撑杆14与下模座6呈平行状结构分布，支撑杆14与推进板5之间为固定连接，通过固定连接，进而使第一电子感应开关15能够在合模的过程中与第二电子感应开关16相感应。推进板5与下模座6呈垂直状态分布，下模座6通过推进板5、合模气缸4与上模座11构成升降结构，进而使得下模座6能够在合模气缸4与推进板5的帮助下，能够顺利的与上模座11完成合模操作。限位板7通过焊接与下模座6呈一体化结构分布，限位板7的长度大于固定柱10的长度，进而使得缓冲柱8能够稳定的与限位板7相结合，从而能够起到良好保护模具的作用。滚轮2关于机体1的中轴线对称，滚轮2等距分布有两组，通过两组滚轮2的设定，便于我们对机体1进行搬运工作。使用时，首先，需要给合模气缸4进行通气操作，进而使合模气缸4能够带动推进板5和下模座6向上运动，从而能够与上模座11完成合模操作，同时，由于限位板7的存在，也使得当合模气缸4的气压过大时，限位板7能够在缓冲柱8通过弹簧9与固定柱10构成弹性连接的作用下，有效的缓解和限制上模座11与下模座6之间的距离，从而能够起到良好保护模具的作用，接下来，在使升降气缸13向下运动，使其能够与浇口套相结合，再通过进料口12进行注料操作，完成注塑过程，另外，第一电子感应开关15和第二电子感应开关16的设定，也使得我们能够根据模具成型的时间有效的判断模具在成型过程中是否存在故障，最后，滚轮2的存在，也便于我们对机体1进行搬运工作。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自动定时铸压装置，其特征在于，其包括机体(1)、安装于机体(1)下方的底座(3)，所述底座(3)的内侧安装有合模气缸(4)，合模气缸(4)的顶端固定连接有推进板(5)，所述推进板(5)的顶端安装有下模座(6)，下模座(6)的两侧固定安装有限位板(7)，所述限位板(7)的上方安装缓冲柱(8)，缓冲柱(8)的顶端固定连接有弹簧(9)，所述弹簧(9)的外侧安装有固定柱(10)，固定柱(10)的一侧固定连接有上模座(11)，所述上模座(11)的上方安装有升降气缸(13)，升降气缸(13)的底端开设有进料口(12)，所述下模座(6)的一侧安装有支撑杆(14)，支撑杆(14)的表面上方安装有第一电子感应开关(15)，所述第一电子感应开关(15)的一侧上方安装有第二电子感应开关(16)。/n

【技术特征摘要】
1.一种自动定时铸压装置，其特征在于，其包括机体(1)、安装于机体(1)下方的底座(3)，所述底座(3)的内侧安装有合模气缸(4)，合模气缸(4)的顶端固定连接有推进板(5)，所述推进板(5)的顶端安装有下模座(6)，下模座(6)的两侧固定安装有限位板(7)，所述限位板(7)的上方安装缓冲柱(8)，缓冲柱(8)的顶端固定连接有弹簧(9)，所述弹簧(9)的外侧安装有固定柱(10)，固定柱(10)的一侧固定连接有上模座(11)，所述上模座(11)的上方安装有升降气缸(13)，升降气缸(13)的底端开设有进料口(12)，所述下模座(6)的一侧安装有支撑杆(14)，支撑杆(14)的表面上方安装有第一电子感应开关(15)，所述第一电子感应开关(15)的一侧上方安装有第二电子感应开关(16)。


2.根据权利要求1所述的一种自动定时铸压装置，其特征在于，所述缓冲柱(8)的中轴线与固定柱(10)的中...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈涛，
申请(专利权)人：太仓日利精密模具有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32