制造双层辊的方法和制造圆柱形部件的方法技术

一种制造双层辊的方法，该双层辊具有设在芯上的泡沫弹性层以及设在泡沫弹性层上的弹性层，该方法包括以下步骤：利用支承有用来形成弹性层的外圆表面的第一圆柱形部件的圆柱形模具来形成弹性层，该层长度为２００ｍｍ至４００ｍｍ并且外径小于或等于１６ｍｍ，该第一圆柱形部件通过对实心部件进行机加工而制成；利用侧向挤塑方法在芯上形成一实心底层，该底层长度为２００ｍｍ至４００ｍｍ并且发泡成泡沫弹性层；将泡沫弹性层和具有形成于其上的实心底层的芯设置在发泡模具的第二圆柱形部件中；并且使实心底层发泡成泡沫弹性层以形成具有泡沫弹性层和弹性层的双层辊，泡沫弹性层和弹性层长度为２００ｍｍ至４００ｍｍ。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种制造双层辊的方法和一种制造圆柱形部件的方法，这些方法可以令人满意地用来制造具有高尺寸精确度的辊，尤其是用在成像设备例如电照相复印机和打印机以及喷射调色剂的复印机和打印机中的显影辊、转印辊、送纸辊和输送辊；具体地说，这些方法可以令人满意地用于制造用来在例如这些成像设备的光电导部件上形成均匀静电电荷并且需要具有高尺寸精确度的充电辊。
技术介绍
成像设备例如电照相复印机和打印机的充电辊必须不会给例如光电导部件造成污染并且必须具有预定的导电性。为了满足这些要求，传统上使用的充电辊由聚氨基甲酸乙酯或硅橡胶形成。例如考虑到防止光电导部件受到污染和形成静电电荷，传统上所提出的充电辊如此构成，从而涂层、表面处理层或覆层管设在弹性层的表面上(参照日本专利申请特许公开(kokai)Nos.06-175470、05-281831、2002-040760和04-214579)。一般来说，为了保持充电性能，需要充电部件在外径方面具有高精确度。根据一般惯例，为了满足该要求，在对弹性层抛光之后，如上所述在弹性层的抛光表面上形成涂层、表面处理层或覆层管。近年来，要求充电辊具有更稳定的充电性能，同时要求降低充电噪音和成本。根据具有非常低的硬度以便提供足够的辊隙宽度的充电辊所要满足的低成本和高充电性能的要求这个构思，在牺牲一些尺寸精确度的情况下，已经尝试给充电辊赋予这样一种结构，从而具有高导电性和低硬度的弹性层由管状表面层覆盖。在这一点上，本专利技术人致力于对本专利技术的受让人以前研制出的转印部件(参见日本专利申请特许公开(kokai)No.2002-244457)进行改进。该转印部件包括设在支承部件上的导电弹性泡沫层以及设在该导电弹性泡沫层上的分型(parting)层。该分型层为预先由导电树脂形成的套筒部件。但是，所披露的树脂管不能提供规定的低硬度。在给该导电弹性泡沫层赋予低硬度时，在将该层抛光之后不能用树脂管覆盖该层。因此，该导电弹性泡沫层必须通过在树脂管内进行发泡来形成。但是，在树脂管内进行发泡的方法不能形成低硬度辊。通常按照以下方式来形成双层辊。单独形成弹性层和泡沫弹性层。具体地说，通过模制和抛光步骤来形成弹性层，而通过预成形、发泡和抛光来形成泡沫弹性部件。将粘接剂涂覆到泡沫弹性部件的外表面上。用弹性层覆盖这样制备出的泡沫弹性层，之后进行热处理。制造双层辊的上述方法需要对弹性层和泡沫弹性层中的每一个进行模制(或成形)步骤和抛光步骤，以及进行将弹性层和泡沫弹性层粘接的步骤。因此，该制造工艺变得复杂并且造成高成本。用于制造没有分型线的辊的传统设备包括保持在组合模的空腔内的圆柱形无缝管；弹簧式压力吸收部件，它设在无缝管的一个端部处并且用来在橡胶的硫化模制过程中吸收随着充填在无缝管中的未硫化橡胶的膨胀而增加的模腔压力；以及一减压装置，它设在无缝管的另一个端部处并且用来在组合模打开时逐渐降低在模腔压力和弹簧式压力吸收装置的弹性力之间的平衡压力(参照日本专利申请特许公开(kokai)No.8-66929)。制造双层辊的传统方法包括以下步骤通过模制和抛光形成硅树脂海绵层；将该硅树脂海绵层放置在圆柱形模具中，该模具可以沿着轴向方向分开；将液态硅树脂注入进模具中，由此在硅树脂海绵层上形成表面橡胶层；并且抛光该表面橡胶层，由此获得一双层辊(参照日本专利公开(kokoku)No.6-24733)。制造充电部件的传统方法采用了一冠状芯以便给弹性部件赋予冠状形状，由此产生出冠状充电部件(参照日本专利申请特许公开(kokai)No.6-242659)。由于充电辊必须具有高尺寸精确度，所以通常在模制之后进行抛光以便满足所需要的尺寸精确度。但是，由抛光方法形成的尺寸精确度容易在具有低硬度的充电辊之间变化。同时，在没有进行抛光时，轴向直线性变为0.3mm至0.5mm。由上述方法制成的双层辊存在以下问题，外圆周表面的中心偏离旋转轴线，并且轴向直线性由于所导致的轴线偏转而变差。用在形成泡沫弹性层的发泡模具中或用在形成弹性层的圆柱形模具中的圆柱形部件通过以下步骤形成在采用管子的内圆周面作为参考的同时在结构管上进行外圆车削；并且珩磨管子的内圆柱形表面。但是，由于结构管允许有约1mm的轴向直线性偏差，所以即使进行珩磨也不能改善直线性。因此，不能获得具有高度直线性的圆柱形部件。在使用具有较差直线性的这种圆柱形部件来形成模具时，使用该模具制造出的辊具有较差的尺寸精确度。
技术实现思路
鉴于上面的情况，本专利技术的一个目的在于提供一种不用抛光就能制造出具有高尺寸精确度的双层辊的方法以及一种制造用在制造双层辊的方法中的圆柱形部件的方法。为了实现上面的目的，本专利技术的第一方面提供一种制造双层辊的方法，该双层辊具有设在芯上的泡沫弹性层以及设在泡沫弹性层上的弹性层。该方法包括以下步骤利用装有用来形成弹性层的外圆表面的第一圆柱形部件的圆柱形模具来形成弹性层，该层其长度为200mm至400mm并且外径小于或等于16mm，该第一圆柱形部件通过对实心部件进行机加工而制成，并且该第一圆柱形部件其内径误差为±0.02mm或更小并且轴向直线性偏差为0.02mm或更小；利用侧向挤塑方法在芯上形成一实心底层(primary layer)，该底层其长度为200mm至400mm并且发泡成泡沫弹性层；将泡沫弹性层和具有形成在其上的实心底层的芯设置在发泡模具的第二圆柱形部件中，该第二圆柱形部件其内径误差和轴向直线性偏差与第一圆柱形部件基本上相同；并且使实心底层发泡成泡沫弹性层以形成具有泡沫弹性层和弹性层的双层辊，泡沫弹性层和弹性层其长度为200mm至400mm。在第一方面中，根据本专利技术的第二方面，第一和第二圆柱形部件其内径误差为±0.01或更小。在第一或第二方面中，根据本专利技术的第三方面，一种制造第一和第二圆柱形部件中的每一个的方法，它包括以下步骤在用作圆柱形部件工件的实心部件中钻出一初孔；采用该初孔的中心作为参考在圆柱形部件工件上进行外圆车削；将圆柱形部件工件的至少一个端面精整成参考面；并且采用参考面作为参考对初孔的内圆柱形表面进行珩磨，由此获得一精整孔。在第三方面中，根据本专利技术的第四方面，该制造第一和第二圆柱形部件中的每一个的方法还包括在将圆柱形部件工件的端面精整成参考面的步骤之前对圆柱形部件工件进行淬火。在第四方面中，根据本专利技术的第五方面，没有使用脱模剂来形成弹性层。在第三至第五方面中的任一个中，根据本专利技术的第六方面，在将圆柱形部件工件的端面精整成参考面的步骤中，将圆柱形部件工件的相对端面精整成相应的参考面。在第三至第六方面中的任一个中，根据本专利技术的第七方面，该制造第二圆柱形部件的方法还包括在形成精整孔的步骤之后，采用精整孔的中心作为参考在圆柱形部件工件上进行外圆精整。在第一至第七方面中的任一个中，根据本专利技术的第八方面，弹性层的外圆表面没有进行抛光而是使用包含有异氰酸盐的表面处理液体进行处理，由此形成表面处理层。在第八方面中，根据本专利技术的第九方面，该表面处理液体还包括至少赋予导电性的制剂或至少一种选自丙烯酸类含氟聚合物和丙烯酰类硅酮聚合物的聚合物。在第八或第九方面中，根据本专利技术的第十方面，在发泡步骤之前或之后进行表面处理。在第一至第十方面中的任一个中，根据本专利技术第十一方面，在泡沫弹性层和弹性层本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制造双层辊的方法，该双层辊具有设在芯上的泡沫弹性层以及设在泡沫弹性层上的弹性层，该方法包括以下步骤：利用支承着用来形成弹性层的外圆表面的第一圆柱形部件的圆柱形模具来形成弹性层，该层长度为２００ｍｍ至４００ｍｍ并且外径小于或等于１ ６ｍｍ，该第一圆柱形部件通过对实心部件进行机加工而制成，并且该第一圆柱形部件内径误差为±０．０２ｍｍ或更小并且轴向直线性偏差为０．０２ｍｍ或更小；利用侧向挤塑方法在芯上形成一实心底层，该底层长度为２００ｍｍ至４００ｍｍ并且发泡成泡沫 弹性层；将泡沫弹性层和具有形成于其上的实心底层的芯设置在发泡模具的第二圆柱形部件中，该第二圆柱形部件内径误差和轴向直线性偏差与第一圆柱形部件基本上相同；并且使实心底层发泡成泡沫弹性层以形成具有泡沫弹性层和弹性层的双层辊，泡沫 弹性层和弹性层长度为２００ｍｍ至４００ｍｍ。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：野田卓，星顺也，弥延刚，长谷川忍，
申请(专利权)人：新智德株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]