用于大型圆柱筒体筒壁对接拼焊工装制造技术

提供一种用于大型圆柱筒体筒壁对接拼焊工装，架体由相互平行设置的横撑、纵撑以及竖撑组成，竖撑内侧设有斜撑，斜撑上端与竖撑固连而斜撑下端与纵撑固连，托板为圆弧形结构，且弧形开口朝下设置的托板内壁与多个竖撑上端固定连接，架体四角均设有将工装吊起时使用的锁钩装置，行车起吊绳下端与锁钩装置连接将架体和设于托板上端弧面上的待焊接筒体板材吊起后，实现对待焊接筒体板材两端部的对接拼焊。本实用新型专利技术利用筒体板材的自重实现对待焊接筒体板材两端部的对接拼焊，优化了筒体板材的焊接位置和焊接形式，焊缝由纵向改为横向，降低了筒体板材两端对接难度，对接处过度均匀，焊缝成形美观，降低了焊接难度，提高工作效率和产品质量。

【技术实现步骤摘要】
用于大型圆柱筒体筒壁对接拼焊工装
本技术属于大型圆柱筒体加工
，具体涉及一种用于大型圆柱筒体筒壁对接拼焊工装。
技术介绍
随着筒体结构设备直径的增大，板材自重增加，滚圆工序操作难度增强，普通的滚圆设备已不能满足正常生产的需求。目前，大型筒身筒壁拼焊大多采用纵向焊接，板材不易对接，焊接难度大，焊接缺陷多，对产品质量及外观都有着严重影响，而产品质量作为企业生存之根本，因此，有必要对上述问题进行改进。
技术实现思路
本技术解决的技术问题：提供一种用于大型圆柱筒体筒壁对接拼焊工装，通过在架体上固定弧形开口朝下设置的托板，将设于托板上端弧面上的待焊接筒体板材吊起后，利用筒体板材的自重实现对待焊接筒体板材两端部的对接拼焊，优化了筒体板材的焊接位置和焊接形式，焊缝由纵向改为横向，降低了筒体板材两端对接难度，对接处过度均匀，焊缝成形美观，大大降低了焊接难度，方便生产操作，提高工作效率和产品质量。本技术采用的技术方案：用于大型圆柱筒体筒壁对接拼焊工装，包括架体和托板，所述架体由相互平行设置的横撑、设于横撑之间的多个纵撑以及设于横撑和纵撑上端的竖撑组成，所述竖撑内侧设有斜撑，且斜撑上端与竖撑固连而斜撑下端与纵撑固连，所述托板为圆弧形结构，且弧形开口朝下设置的托板内壁与多个竖撑上端固定连接，所述架体四角均设有将工装吊起时使用的锁钩装置，行车起吊绳下端与锁钩装置连接将架体和设于托板上端弧面上的待焊接筒体板材吊起后，实现对待焊接筒体板材两端部的对接拼焊。其中，所述锁钩装置包括锁板和钩锁，所述钩锁由U形口朝外设置并固定于横撑外壁上的U形钢和朝上设置并固定于U形钢两端的短柱组成，所述锁板两端板面上的通孔与短柱适配后将穿过U形钢的起吊绳定位于U形钢内。进一步地，与所述托板内壁固连的多个竖撑由托板中部至两端高度依次降低。进一步地，所述锁钩装置内侧的横撑上固定有支脚。本技术与现有技术相比的优点：1、本技术方案通过在架体上固定弧形开口朝下设置的托板，将设于托板上端弧面上的待焊接筒体板材吊起后，利用筒体板材的自重实现对待焊接筒体板材两端部的对接拼焊，优化了筒体板材的焊接位置和焊接形式，大大降低了大型圆柱筒体焊接难度；2、本技术方案由U形钢和短柱组成的钩锁与锁板对行车起吊绳进行定位，可有效避免穿过钩锁的起吊绳滑出的安全隐患，确保架体、托板以及待焊接筒体板材的起吊安全，提高筒体板材对接拼焊的安全可靠性；3、本技术方案采用圆弧形结构的托板，起吊时可保护筒体板材，防止筒体板材出现折痕；4、本技术方案将筒体板材焊缝由纵向改为横向，降低了筒体板材两端对接难度，对接处过度均匀，焊缝成形美观，，方便生产操作，提高工作效率和产品质量。附图说明图1为本技术立体结构示意图；图2为图1中Ⅰ处局部放大示意图；图3为本技术结构主视图；图4为本技术结构侧视图；图5为本技术筒体板材未吊起前的工作状态示意图；图6为本技术筒体板材吊起后的工作状态示意图。具体实施方式下面结合附图1-6描述本技术的一种实施例，从而对技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本技术的限制。用于大型圆柱筒体筒壁对接拼焊工装，包括架体1和托板2，所述架体1由相互平行设置的横撑3、设于横撑3之间的多个纵撑4以及设于横撑3和纵撑4上端的竖撑5组成，所述竖撑5内侧设有斜撑6，且斜撑6上端与竖撑5固连而斜撑6下端与纵撑4固连，所述托板2为圆弧形结构，且弧形开口朝下设置的托板2内壁与多个竖撑5上端固定连接，所述架体1四角均设有将工装吊起时使用的锁钩装置，行车起吊绳下端与锁钩装置连接将架体1和设于托板2上端弧面上的待焊接筒体板材10吊起后，实现对待焊接筒体板材10两端部的对接拼焊；具体的，所述锁钩装置包括锁板7和钩锁8，所述钩锁8由U形口朝外设置并固定于横撑3外壁上的U形钢11和朝上设置并固定于U形钢11两端的短柱12组成，所述锁板7两端板面上的通孔与短柱12适配后将穿过U形钢11的起吊绳定位于U形钢11内；具体的，与所述托板2内壁固连的多个竖撑5由托板2中部至两端高度依次降低；具体的，所述锁钩装置内侧的横撑3上固定有支脚9。使用时，将筒体板材10吊起后放置于上端弧面上，如图5所示，用行车匀速上升，待筒体板材10离开地面时，调整筒体板材10端头方向，保证筒体板材10向下的两个端部同高，控制行车下降，直至筒体板材10两端可以对位拼接，继续下降行车，保证筒体板材10两端预留500mm以上水平段(与地面接触后形成)，如图6所示，与地面近似贴平，先点焊对接(对接前筒体板材10进行倒坡口处理)，保证筒体板材10接缝无错位，筒体板材10对接平整，调整合适电流电压，筒体板材10双面满焊，完成筒体板材10的对接拼焊；本技术方案结构简单，制作方便，节约成本，省时省料；操作容易，实用性强，对接方便，提高效率；吊装安全可靠，保证板材平整，减少筒体缺陷；改变焊接形式，降低焊接难度，提高焊接质量，对接过度均匀，焊接成形美观。本技术方案通过在架体1上固定弧形开口朝下设置的托板2，将设于托板2上端弧面上的待焊接筒体板材10吊起后，利用筒体板材10的自重实现对待焊接筒体板材10两端部的对接拼焊，优化了筒体板材10的焊接位置和焊接形式，大大降低了大型圆柱筒体焊接难度,由U形钢11和短柱12组成的钩锁8与锁板7对行车起吊绳进行定位，可有效避免穿过钩锁8的起吊绳滑出的安全隐患，确保架体1、托板2以及待焊接筒体板材10的起吊安全，提高筒体板材10对接拼焊的安全可靠性,采用圆弧形结构的托板2，起吊时可保护筒体板材10，防止筒体板材10出现折痕,将筒体板材10焊缝由纵向改为横向，降低了筒体板材10两端对接难度，对接处过度均匀，焊缝成形美观，，方便生产操作，提高工作效率和产品质量。上述实施例，只是本技术的较佳实施例，并非用来限制本技术实施范围，故凡以本技术权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本技术权利要求范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.用于大型圆柱筒体筒壁对接拼焊工装，其特征在于：包括架体(1)和托板(2)，所述架体(1)由相互平行设置的横撑(3)、设于横撑(3)之间的多个纵撑(4)以及设于横撑(3)和纵撑(4)上端的竖撑(5)组成，所述竖撑(5)内侧设有斜撑(6)，且斜撑(6)上端与竖撑(5)固连而斜撑(6)下端与纵撑(4)固连，所述托板(2)为圆弧形结构，且弧形开口朝下设置的托板(2)内壁与多个竖撑(5)上端固定连接，所述架体(1)四角均设有将工装吊起时使用的锁钩装置，行车起吊绳下端与锁钩装置连接将架体(1)和设于托板(2)上端弧面上的待焊接筒体板材(10)吊起后，实现对待焊接筒体板材(10)两端部的对接拼焊。/n

【技术特征摘要】
1.用于大型圆柱筒体筒壁对接拼焊工装，其特征在于：包括架体(1)和托板(2)，所述架体(1)由相互平行设置的横撑(3)、设于横撑(3)之间的多个纵撑(4)以及设于横撑(3)和纵撑(4)上端的竖撑(5)组成，所述竖撑(5)内侧设有斜撑(6)，且斜撑(6)上端与竖撑(5)固连而斜撑(6)下端与纵撑(4)固连，所述托板(2)为圆弧形结构，且弧形开口朝下设置的托板(2)内壁与多个竖撑(5)上端固定连接，所述架体(1)四角均设有将工装吊起时使用的锁钩装置，行车起吊绳下端与锁钩装置连接将架体(1)和设于托板(2)上端弧面上的待焊接筒体板材(10)吊起后，实现对待焊接筒体板材(10)两端部的对接拼焊。


2.根据权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨宏刚，郭姜，
申请(专利权)人：宝鸡市鑫华信机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：陕西;61