一种PCB载具车及提升成型工序生产效率的方法技术

本发明专利技术公开了一种PCB载具车及提升成型工序生产效率的方法，所述PCB载具车包括支架、竖直设于支架上端的固定板以及若干根平行间隔设于固定板一侧下端并水平向前延伸的长杆，所述支架的下端设有多个滚轮。本发明专利技术通过该PCB载具车进行PCB板的转运，可减少成型工序中装框和取框的过程，大大节省了时间、人力，减少了成品板擦花碰撞的几率，降低产品品质隐患，并提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种PCB载具车及提升成型工序生产效率的方法
本专利技术涉及印制线路板制作
，具体涉及一种PCB载具车及其用于提升成型工序生产效率的方法。
技术介绍
成型是PCB重要的机加工工序之一，其主要目的是在PCB生产流程加工完成后，按照工程资料的要求，以冲切、铣、V-CUT、斜边等方式，对线路板进行外形加工；成型工序现有生产流程包括：锣板→装框→小车转运→取框→成品A面V-CUT→装框→小车转运→取框→B面成品V-CUT→装框→小车转运→取框→成品清洗。现有成型生产流程总需13个步骤，过程冗长，需要反复搬运线路板，极大地耗费了时间人力，不利于生产效率的提升，同时还增加了产品擦花、碰撞的几率，增加了产品品质隐患。
技术实现思路
本专利技术目的在于为克服现有的技术缺陷，提供一种PCB载具车，通过该PCB载具车进行PCB板的转运，可减少成型工序中装框和取框的过程，大大节省了时间、人力，减少了成品板擦花碰撞的几率，降低产品品质隐患，并提高了生产效率。为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种PCB载具车，包括支架、竖直设于支架上端的固定板以及若干根平行间隔设于固定板一侧下端并水平向前延伸的长杆，所述支架的下端设有多个滚轮。进一步的，所述支架包括左右对称设置的第一支架和第二支架，所述固定板横跨设于所述第一支架和第二支架上，所述第一支架和第二支架的底部均设有两个前后分布的所述滚轮。进一步的，所述第一支架包括水平设置的横杆以及设于横杆后端并向上延伸竖直设置的竖杆，所述固定板横跨设于两个竖杆上，且所述长杆向横杆的前端方向延伸，所述横杆的前后端底部均设有一个所述滚轮。进一步的，所述第一支架还包括斜杆，所述斜杆的两端分别与所述横杆的前端和竖杆的上端连接。还提供了一种提升成型工序生产效率的方法，采用如上所述的PCB载具车转运PCB板以及采用与PCB载具车配合使用的收放板机进行上板和下板，所述收放板机包括支撑架、活动设于支撑架上端的传送滚筒组以及设于支撑架上并用于驱动传送滚筒组上下移动的气缸，所述传送滚筒组的一侧上端设有多个供所述长杆一一对应插入两滚筒之间的凹槽；所述方法包括以下步骤：S1、在V-CUT机的上板段和下板段的端部均对接一个所述收放板机，初始状态时，收放板机的传送滚筒组低于上板段和下板段的高度；S2、上板时，将PCB板放置于所述PCB载具车的长杆上进行转运，使长杆置于上板段一端的传送滚筒组的上方；S3、而后通过气缸驱动传送滚筒组向上移动使其与上板段齐平，并使长杆置于凹槽中，而长杆上的PCB板被传送滚筒组顶起脱离长杆；S4、然后利用传送滚筒组将PCB板传输至V-CUT机的上板段中；S5、PCB板在V-CUT机上完成V割后进行下板时，先利用气缸驱动传送滚筒组向上移动使其与下板段齐平，而后通过V-CUT机的下板段将PCB板传输至收放板机的传送滚筒组上；S6、再将PCB载具车上的长杆通过传送滚筒组上的凹槽插入传送滚筒组中并置于PCB板的下方，而后再通过气缸驱动传送滚筒组向下移动使传送滚筒组位于长杆的下方，从而使PCB板被放置于长杆上并通过PCB载具车进行转运。进一步的，所述支撑架包括呈方形排列的四个支撑脚以及用于连接四个支撑脚的连杆，所述传送滚筒组设于四个支撑脚的顶端，所述气缸的两端分别与所述传送滚筒组和连杆连接。进一步的，所述支撑脚内的中间滑动设有滑动轴，且所述滑动轴的上端凸出于所述支撑脚，所述传送滚筒组的底部与所述滑动轴的上端连接。进一步的，所述传送滚筒组包括前后平行设置的第一安装部和第二安装部、多个转动设于第一安装部和第二安装部之间并平行间隔设置的滚筒以及设于第二安装部内与所述滚筒传动连接的驱动装置；所述凹槽设于所述第一安装部的上端，所述第一安装部置于前端的两个支撑脚上，所述第二安装部置于后端的两个支撑脚上；所述气缸有两个，分别对应设于第一安装部和第二安装部的下方。进一步的，所述支撑脚的两侧并位于传送滚筒组的两端下方均设有导向板，两个所述导向板上分别设有容纳所述第一支架和第二支架上的滚轮的导向槽。进一步的，所述支撑脚的底部通过螺杆设有可调节高度的支撑垫。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：本专利技术通过在该PCB载具车上设计多根平行间隔设置的长杆作为PCB板的放置架，而放置架形成镂空的设计结构，使与其配合使用的传送滚筒组进行使用时，长杆可插入至两滚筒之间，而滚筒向上移动时可穿过滚筒之间的间隙，从而可实现自动将PCB载具车上的PCB板放置于传送滚筒组上的目的或将传送滚筒组上的PCB板放置于PCB载具车上的目的，实现了自动上下板的过程，减少了成型工序中人工手动装框和取框的过程，大大节省了时间、人力，减少了成品板擦花碰撞的几率，降低产品品质隐患，并提高了生产效率。附图说明图1为实施例中PCB载具车的侧视图；图2为实施例中PCB载具车的俯视图；图3为实施例中PCB载具车的正视图；图4为实施例2中收放板机的正视图；图5为实施例2中收放板机的俯视图；图6为实施例2中PCB载具车、收放板机与V-CUT机配合使用的俯视图。具体实施方式为了更充分的理解本专利技术的
技术实现思路
，下面将结合附图及具体实施例对本专利技术的技术方案作进一步介绍和说明。实施例1如图1-3所示，本实施例所示的一种PCB载具车10，包括支架、竖直设于支架上端的固定板1以及若干根平行间隔设于固定板1一侧下端并水平向前延伸的长杆2，若干根长杆2构成放置PCB板的放置架，而固定板作为转运时的挡板使用，支架的下端设有多个滚轮3。具体的，支架包括左右对称设置的第一支架4和第二支架5，固定板1横跨设于第一支架4和第二支架5上，第一支架4和第二支架5的底部均设有两个前后分布的滚轮3。具体的，第一支架4和第二支架5均包括水平设置的横杆41以及设于横杆41后端并向上延伸竖直设置的竖杆42，固定板1横跨设于第一支架4和第二支架5的两个竖杆上，且长杆2向横杆41的前端方向延伸，这样在长杆上放置了PCB板后可平衡前后的重力，横杆41的前后端底部均通过滚轮架6转动设有一个滚轮3。具体的，第一支架4和第二支架5均还包括斜杆43，斜杆43的两端分别与横杆41的前端和竖杆42的上端连接，使斜杆43、横杆41和竖杆42形成一个稳固的三角结构，提高结构强度和可靠性。实施例2如图1-6所示，本实施例所示的一种提升成型工序生产效率的方法，采用如实施例1所述的PCB载具车10转运PCB板以及采用与PCB载具车配合使用的收放板机20进行上板和下板，该收放板机20包括支撑架、活动设于支撑架上端的传送滚筒组以及设于支撑架上并用于驱动传送滚筒组上下移动的气缸202，传送滚筒组的一侧上端设有多个供长杆一一对应插入两滚筒之间的凹槽201；该提升成型工序生产效率的方法包括以下步骤：a、在V-CUT机30的上板段31(传送带)和下板段32(传送带)的端部均对本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种PCB载具车，其特征在于，包括支架、竖直设于支架上端的固定板以及若干根平行间隔设于固定板一侧下端并水平向前延伸的长杆，所述支架的下端设有多个滚轮。/n

【技术特征摘要】
1.一种PCB载具车，其特征在于，包括支架、竖直设于支架上端的固定板以及若干根平行间隔设于固定板一侧下端并水平向前延伸的长杆，所述支架的下端设有多个滚轮。


2.根据权利要求1所述的PCB载具车，其特征在于，所述支架包括左右对称设置的第一支架和第二支架，所述固定板横跨设于所述第一支架和第二支架上，所述第一支架和第二支架的底部均设有两个前后分布的所述滚轮。


3.根据权利要求2所述的PCB载具车，其特征在于，所述第一支架包括水平设置的横杆以及设于横杆后端并向上延伸竖直设置的竖杆，所述固定板横跨设于两个竖杆上，且所述长杆向横杆的前端方向延伸，所述横杆的前后端底部均设有一个所述滚轮。


4.根据权利要求3所述的PCB载具车，其特征在于，所述第一支架还包括斜杆，所述斜杆的两端分别与所述横杆的前端和竖杆的上端连接。


5.一种提升成型工序生产效率的方法，其特征在于，采用权利要求1-4任一项所述的PCB载具车转运PCB板以及采用与PCB载具车配合使用的收放板机进行上板和下板，所述收放板机包括支撑架、活动设于支撑架上端的传送滚筒组以及设于支撑架上并用于驱动传送滚筒组上下移动的气缸，所述传送滚筒组的一侧上端设有多个供所述长杆一一对应插入两滚筒之间的凹槽；所述方法包括以下步骤：
S1、在V-CUT机的上板段和下板段的端部均对接一个所述收放板机，初始状态时，收放板机的传送滚筒组低于上板段和下板段的高度；
S2、上板时，将PCB板放置于所述PCB载具车的长杆上进行转运，使长杆置于上板段一端的传送滚筒组的上方；
S3、而后通过气缸驱动传送滚筒组向上移动使其与上板段齐平，并使长杆置于凹槽中，而长杆上的PCB板被传送滚筒组顶起脱离长杆；
S4、然后利用传送滚筒组将PCB板传输至V-CUT机的上板段中；...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘建辉，李显流，寻瑞平，戴勇，张华勇，
申请(专利权)人：江门崇达电路技术有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44