一种单向阀弹簧组装装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种单向阀弹簧组装装置，具有弹簧振动盘，用以弹簧的振动上料；弹簧待机安装座，所述弹簧待机安装座设有弹簧待机槽,所述弹簧待机槽用以放置弹簧；弹簧顶出机构，用以重复地将弹簧从弹簧待机槽顶出并对准输送管道；输送管道，用以重复地将从弹簧待机槽顶出的弹簧输送至装配承座；弹簧位移机构，用以重复地将从弹簧待机槽顶出的弹簧移动至输送管道。本实用新型专利技术设置弹簧振动盘、弹簧待机安装座、弹簧顶出机构、输送管道、弹簧位移机构实现了弹簧对阀芯的自动化装配，实现了无人化作业，节约人工成本。同时设立4个弹簧待机安装座，生产效率高，质量好。

【技术实现步骤摘要】
一种单向阀弹簧组装装置
本技术涉及自动化装配
，尤其涉及一种单向阀弹簧组装装置。
技术介绍
单向阀又称止回阀或逆止阀，在液压与气动传动中获得了大量应用，其主要用于液压系统中防止油流反向流动,或者用于气动系统中防止压缩空气逆向流动。单向阀的阀芯上设有一个弹簧，由于弹簧的结构较小。长期以来，单向阀阀芯的弹簧的组装都是依赖于人工装配，费时费力，无法适应日益提高的加工需要。因此，需要使用自动化设备实现单向阀阀芯上弹簧的自动组装工作。
技术实现思路
本技术的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种自动化程度高的单向阀弹簧组装装置，以此满足日益增长的市场需求。实现本技术目的的技术方案是：一种单向阀弹簧组装装置，具有弹簧振动盘，用以弹簧的振动上料；弹簧待机安装座，所述弹簧待机安装座设有弹簧待机槽,所述弹簧待机槽用以放置弹簧；弹簧顶出机构，用以重复地将弹簧从弹簧待机槽顶出并对准输送管道；输送管道，用以重复地将从弹簧待机槽顶出的弹簧输送至装配承座；弹簧位移机构，用以重复地将从弹簧待机槽顶出的弹簧移动至输送管道。上述技术方案所述弹簧顶出机构具有弹簧顶出气缸、弹簧顶出气缸连接板、弹簧顶板，所述弹簧顶出气缸位于所述弹簧顶出气缸连接板一端的下方，所述弹簧顶板位于所述弹簧顶出气缸连接板另一端的上方并对应于所述弹簧待机槽，所述弹簧顶出气缸连接板铰接于所述弹簧待机安装座的下方。上述技术方案所述弹簧位移机构为喷气管。上述技术方案所述弹簧顶出气缸安装于垂直安装板，所述垂直安装板固定连接于所述弹簧待机安装座。上述技术方案所述垂直安装板连接有装配承座固定机构，所述装配承座换装机构用以重复地将装配承座固定与松开。上述技术方案所述装配承座固定机构具有装配承座固定气缸、所述装配承座固定气缸连接有装配承座固定气缸连接板，所述装配承座固定气缸连接板连接有装配承座固定扣。上述技术方案所述输送管道贯穿所述装配承座固定气缸连接板。上述技术方案所述弹簧待机槽的上方设有弹簧传感器。上述技术方案所述弹簧待机安装座具有4个。上述技术方案所述弹簧振动盘连接有振动盘安装座。采用上述技术方案后，本技术具有以下积极的效果：本技术设置弹簧振动盘、弹簧待机安装座、弹簧顶出机构、输送管道、弹簧位移机构实现了弹簧对阀芯的自动化装配，实现了无人化作业，节约人工成本。同时设立4个弹簧待机安装座，生产效率高，质量好。附图说明为了使本技术的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本技术作进一步详细的说明，其中图1为本技术的结构示意图；图2为本技术去除弹簧振动盘和振动盘安装座的结构示意图；图3为图2的俯视图。图中：一种单向阀弹簧组装装置，具有弹簧振动盘1、振动盘安装座11、弹簧待机安装座2、弹簧待机槽21、弹簧传感器22、弹簧23、输送管道3、装配承座4、弹簧顶出气缸51、弹簧顶出气缸连接板52、弹簧顶板53、喷气管6、垂直安装板7、装配承座固定气缸81、装配承座固定气缸连接板82、装配承座固定扣83。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该技术产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。见图1、图2和图3，本技术提供一种单向阀弹簧组装装置，具有弹簧振动盘1，用以弹簧23的振动上料；弹簧振动盘1固定安装于振动盘安装座11，使得弹簧振动盘1与弹簧待机安装座2的弹簧待机槽21位于同一水平高度。弹簧待机安装座2，所述弹簧待机安装座2设有弹簧待机槽21,所述弹簧待机槽21用以放置弹簧23；弹簧顶出机构，用以重复地将弹簧23从弹簧待机槽21顶出并对准输送管道3；输送管道3，用以重复地将从弹簧待机槽21顶出的弹簧23输送至装配承座4；输送管道3大体垂直，上部略有弧度，利用势能将弹簧23从上至下滑动至装配承座4。弹簧位移机构，用以重复地将从弹簧待机槽21顶出的弹簧23移动至输送管道3。所述弹簧顶出机构具有弹簧顶出气缸51、弹簧顶出气缸连接板52、弹簧顶板53，所述弹簧顶出气缸51位于所述弹簧顶出气缸连接板52一端的下方，所述弹簧顶板53位于所述弹簧顶出气缸连接板52另一端的上方并对应于所述弹簧待机槽21，所述弹簧顶出气缸连接板52铰接于所述弹簧待机安装座2的下方。弹簧顶出气缸连接板52与弹簧待机安装座2的铰接处位于弹簧顶出气缸连接板52中间左右的位置，该处的铰接应设计成弹簧顶出气缸连接板52可以沿铰接处一端上升而另一端下降活动。弹簧顶出气缸51向上顶出弹簧顶出气缸连接板52的一端时，弹簧顶出气缸连接板52的另一端带动弹簧顶板53下降，此时弹簧23在弹簧待机槽21待机。弹簧顶出气缸51向下拉动弹簧顶出气缸连接板52的一端时，弹簧顶出气缸连接板52的另一端带动弹簧顶板53上顶，此时弹簧23在弹簧顶板53的上顶的动作下离开弹簧待机槽21并对准输送管道3。所述弹簧位移机构本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种单向阀弹簧组装装置，其特征在于：具有/n弹簧振动盘(1)，用以弹簧(23)的振动上料；/n弹簧待机安装座(2)，所述弹簧待机安装座(2)设有弹簧待机槽(21),所述弹簧待机槽(21)用以放置弹簧(23)；/n弹簧顶出机构，用以重复地将弹簧(23)从弹簧待机槽(21)顶出并对准输送管道(3)；/n输送管道(3)，用以重复地将从弹簧待机槽(21)顶出的弹簧(23)输送至装配承座(4)；/n弹簧位移机构，用以重复地将从弹簧待机槽(21)顶出的弹簧(23)移动至输送管道(3)。/n

【技术特征摘要】
1.一种单向阀弹簧组装装置，其特征在于：具有
弹簧振动盘(1)，用以弹簧(23)的振动上料；
弹簧待机安装座(2)，所述弹簧待机安装座(2)设有弹簧待机槽(21),所述弹簧待机槽(21)用以放置弹簧(23)；
弹簧顶出机构，用以重复地将弹簧(23)从弹簧待机槽(21)顶出并对准输送管道(3)；
输送管道(3)，用以重复地将从弹簧待机槽(21)顶出的弹簧(23)输送至装配承座(4)；
弹簧位移机构，用以重复地将从弹簧待机槽(21)顶出的弹簧(23)移动至输送管道(3)。


2.根据权利要求1所述的一种单向阀弹簧组装装置，其特征在于：所述弹簧顶出机构具有弹簧顶出气缸(51)、弹簧顶出气缸连接板(52)、弹簧顶板(53)，所述弹簧顶出气缸(51)位于所述弹簧顶出气缸连接板(52)一端的下方，所述弹簧顶板(53)位于所述弹簧顶出气缸连接板(52)另一端的上方并对应于所述弹簧待机槽(21)，所述弹簧顶出气缸连接板(52)铰接于所述弹簧待机安装座(2)的下方。


3.根据权利要求1所述的一种单向阀弹簧组装装置，其特征在于：所述弹簧位移机构为喷气管(6)。


4.根据权利要求2所述的一种单向阀弹簧组装装置...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪鹏，吕敬，沈华强，
申请(专利权)人：常州市三字智能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32