一种复合材料天线反射器的成型胶合夹具及使用方法技术

本申请公开了一种复合材料天线反射器的成型胶合夹具及使用方法，成型胶合夹具包括成型模胎、起模装置及支撑筋板定位装置，成型模胎工作面与反射面外形一致，其上制有反射器预埋件定位孔，并划有零件外形线，外形线外设有环状凸台，环状凸台底部设有起模装置，支撑筋板定位装置包括角座、定位卡板及定位角片，定位卡板安装在角座上，定位卡板上制出支撑筋板的定位凹槽，凹槽位置装有定位角片，定位卡板凹槽及定位角片用于限定支撑筋板的安装角度和方向。

【技术实现步骤摘要】
一种复合材料天线反射器的成型胶合夹具及使用方法
本专利技术涉及模具设计制造
，具体涉及高精度复合材料天线反射器的模具设计领域。
技术介绍
高精度复合材料天线反射器是指型面精度R.M.S≤0.25mm的复合材料反射器，其结构为蒙皮/蜂窝芯夹层结构，反射器上装有预埋件、支撑筋板等附件，相比普通反射器，其型面精度高、加工难度大。目前，复合材料天线反射器普遍采用热压罐成型方法，通常选用成型模具、装配夹具各一套，成型模具用于反射器面板的固化成型，装配夹具用于反射器上预埋件、支撑筋板等的定位及安装。传统的制造方法中，成型模具使用手工脱模方法：面板固化完成后，使用木锤或橡胶锤敲击模具或零件，通过敲击振动使零件局部与模具脱开，一处脱开后再逐渐扩展击震点，脱开范围逐渐扩大，最后在一端用工具撬动，将零件从模具上脱下。手工脱模方法耗时耗力，操作过程容易造成零件及模胎表面划伤，从而影响零件质量和成型模具的使用寿命。此外，传统方法中使用装配夹具安装支撑筋板、预埋件等附件，装配前须将反射器从成型模具上脱模，重新对反射器进行校准定位，且反射器脱模后容易发生收口变形，往往出现精度超差等问题。为了解决传统制造方法中反射器不易脱模、加工精度不高等问题，急需开发出一种新型结构的制造工装。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种加工精度高、易于脱模的复合材料天线反射器的制造模具。本专利技术的目的是通过以下技术方案来实现的：一种复合材料天线反射器的成型胶合夹具，包括成型模胎、起模装置及支撑筋板定位装置，成型模胎为凸模，材料为球墨铸铁，中空结构，壁厚不大于16mm，内部采用加强筋支撑,工作面与反射面外形一致，表面粗糙度不大于0.8，型面公差不大于0.05，成型模胎工作面上制有反射器预埋件定位孔，孔径尺寸与预埋件内径尺寸相同，并配有定位销钉，定位孔是底部为凸台结构的盲孔，所述成型模胎工作面上划有零件外形线，外形线外50～80mm环状凸台，环状凸台底部设有起模装置，成型模胎内部加强筋、预埋件定位孔处凸台在球墨铸铁铸造时成型，加强筋形采用“井”字形布局方式。支撑筋板定位装置安装在成型模胎的余量区，定位安装反射器上的支撑筋板。起模装置由起模环及顶起螺钉组成，起模环安装在成型模胎上凸台外侧，起模环上均匀制有多个与顶起螺钉相配合的螺纹孔。支撑筋板定位装置包括角座、定位卡板及定位角片，角座安装在成型模胎余量区，定位卡板安装在角座上，定位卡板上制出支撑筋板的定位凹槽，凹槽位置装有定位角片，定位卡板凹槽及定位角片用于限定支撑筋板的安装角度和方向。一种复合材料天线反射器的成型胶合夹具使用方法，包括如下步骤：1.将脱模环安装到成型模胎上，在成型模胎工作面上涂刷脱模剂，后进行铺贴；2.在成型模胎上铺贴反射面下蒙皮、胶膜和蜂窝芯，在预埋件定位孔位置安装预埋件，预埋件周圈蜂窝芯位置填充泡沫胶，后铺贴上蒙皮，使用定位销钉对预埋件进行固定。零件铺贴完成后进行制袋，在热压罐内进行固化；3.安装支撑筋板：零件固化出罐后拆除真空袋，脱模前安装反射器支撑筋板，在成型胶合夹具上安装角座，支撑筋板涂刷胶黏剂并通过定位卡板、定位角片进行定位安装，胶黏剂固化后进行时效处理，后拆除定位卡板、定位角片等装置进行脱模；4.依次拧紧顶起螺钉，螺钉转动过程带动起模环与零件接触，成型模胎位置不变，起模环和零件相对模胎向上移动，直至零件与成型模胎分离，脱膜后进行打磨修整。本专利技术具有以下有益效果：1.模胎上制出预埋件定位孔，零件铺贴过程通过定位孔安装预埋件，并使用定位销钉固定，定位方式简单，预埋件安装位置精度高。2.成型胶合夹具反射器固化、装配在一套工装上进行，反射面固化后不脱膜安装反射器支撑筋板，待支撑筋板固化后再进行脱模修整，提高了支撑筋板的安装精度和反射器的型面精度。3.零件固化后使用起模环、顶起螺钉等装置进行脱模，解决了传统手工脱模方法易造成模胎、零件损伤等问题，提高了产品质量和脱模效率。附图说明图1成型胶合夹具示意图图2成型模胎正视图图3成型模胎内部结构示意图图4反射器装配示意图图5预埋件安装示意图图中编号说明：1-成型模胎、2-起模环、3-角座、4-定位卡板、5-定位角片、6-吊挂、11-预埋件定位孔、12-定位销钉、13-零件外形线、14-角座安装孔、15-加强筋、16-凸台、21-顶起螺钉安装孔、22-顶起螺钉具体实施方式下面结合附图进一步详细描述本专利技术的技术方案，但本专利技术的保护范围不局限于以下所述。如图1-5所示，高精度复合材料制件的成型胶合夹具，包括成型模胎1、起模装置和支撑筋板定位装置。成型模胎1采用凸模结构，材料选择球墨铸铁，中空结构，厚度不大于16mm。成型模胎1内部设有加强筋15。成型模胎1工作面按照反射器的反射面进行加工，与反射面外形一致，表面粗糙度不大于0.8，型面公差不大于0.05。成型模胎1工作面上制有反射器预埋件定位孔11，孔径尺寸与预埋件内径尺寸相同，并配有定位销钉12，预埋件定位孔11为盲孔，底部设有凸台16，避免制取定位孔时将模胎铣透。成型模胎1工作面上划出零件外形线13，为便于脱模，外形线外50～80mm设计为环状凸台，环状凸台底部安装起模装置。成型模胎1余量区制出角座安装孔14，成型模胎1余量区安装吊挂6用于工装的吊装和运输。起模装置由起模环2及顶起螺钉22组成，起模环安装在成型模胎的环状凸台外侧，起模环上均匀制出一定数量的螺钉安装孔21,并配有顶起螺钉22。支撑筋板定位装置包括角座3、定位卡板4及定位角片5，角座3安装在成型模胎余量区，定位卡板4安装在角座1上。定位卡板4上制出支撑筋板的定位凹槽，凹槽位置装有定位角片5，定位卡板凹槽及定位角片5用于限定支撑筋板的安装角度和方向。在一个优选实施例中，成型模胎1内部加强筋15、凸台16在球墨铸铁铸造时成型，加强筋15采用“井”字形布局方式。在一个优选实施例中，起模环2、顶起螺钉22使用材料为45#钢，均经过热处理。在一个优选实施例中，定位卡板采用铝合金2Al2材料，厚度20mm。在一个优选实施例中，角座6与成型模胎1间采用螺栓连接。在一个优选实施例中，定位卡板7与角座6间采用手柄螺母连接，便于拆卸。在一个优选实施例中，定位角片8与定位卡板7间采用螺母连接。一种高精度复合材料天线反射器的成型胶合夹具使用方法如下：1.工装准备：将脱模环2安装到成型模胎1上，在成型模胎1工作面上涂刷脱模剂，后进行铺贴。2.铺贴：在成型模胎1上铺贴反射面下蒙皮、胶膜和蜂窝芯，在预埋件定位孔11位置安装预埋件，预埋件周圈蜂窝芯位置填充泡沫胶，后铺贴上蒙皮，使用定位销钉12对预埋件进行固定。零件铺贴完成后进行制袋，在热压罐内进行固化。3.安装支撑筋板：零件固化出罐后拆除真空袋，脱模前安装反射器支撑筋板，在成型胶合夹具上安装角座3，支撑筋板涂刷胶黏剂并通过定位卡本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种复合材料天线反射器的成型胶合夹具，其特征在于包括成型模胎、起模装置及支撑筋板定位装置，所述成型模胎为凸模，材料选择球墨铸铁，中空结构，壁厚不大于16mm，内部采用加强筋支撑,工作面与反射面外形一致，表面粗糙度不大于0.8，型面公差不大于0.05，所述成型模胎工作面上制有反射器预埋件定位孔，孔径尺寸与预埋件内径尺寸相同，并配有定位销钉，定位孔是底部为凸台结构的盲孔，所述成型模胎工作面上划有零件外形线，外形线外50～80mm外设有环状凸台，环状凸台底部设有起模装置，所述支撑筋板定位装置安装在成型模胎的余量区，定位安装反射器上的支撑筋板。/n

【技术特征摘要】
1.一种复合材料天线反射器的成型胶合夹具，其特征在于包括成型模胎、起模装置及支撑筋板定位装置，所述成型模胎为凸模，材料选择球墨铸铁，中空结构，壁厚不大于16mm，内部采用加强筋支撑,工作面与反射面外形一致，表面粗糙度不大于0.8，型面公差不大于0.05，所述成型模胎工作面上制有反射器预埋件定位孔，孔径尺寸与预埋件内径尺寸相同，并配有定位销钉，定位孔是底部为凸台结构的盲孔，所述成型模胎工作面上划有零件外形线，外形线外50～80mm外设有环状凸台，环状凸台底部设有起模装置，所述支撑筋板定位装置安装在成型模胎的余量区，定位安装反射器上的支撑筋板。


2.根据权利要求1所述的一种复合材料天线反射器的成型胶合夹具，其特征在于所述的起模装置由起模环及顶起螺钉组成，起模环安装在成型模胎上凸台外侧，起模环上均匀制有多个与顶起螺钉相配合的螺纹孔。


3.根据权利要求1所述的一种复合材料天线反射器的成型胶合夹具，其特征在于所述的支撑筋板定位装置包括角座、定位卡板及定位角片，角座安装在成型模胎余量区，定位卡板安装在角座上，定位卡板上制出支撑筋板的定位凹槽，凹槽位置装有定位角片，定位卡...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐小伟，李奇辉，王学春，胡杰雄，袁晓龙，
申请(专利权)人：西安飞机工业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：陕西;61