一种壳体与连接管的连接结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种壳体与连接管的连接结构，包括具有安装孔的壳体以及焊接在安装孔的连接管，连接管包括铁基材管本体，一端管口内焊接有铜内衬管，该端口外表面从端口边缘起不小于3mm的区域具有由镀铬工艺、镀镍工艺、铜铁扩散工艺、渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺或氮碳共渗工艺形成的抗腐蚀层；另一端为焊接段。本实用新型专利技术采用铁为基材，价格较低，便于后续与其他铜材质管焊接连接，同时在端口外壁通过表面处理工艺使其形成的抗腐蚀层不惧火焰高温，因此接口处的铜管无需预留5mm以上的焊接位，基本杜绝了铜管发生断裂的风险。

【技术实现步骤摘要】
一种壳体与连接管的连接结构
本技术涉及空调领域，特别是一种壳体与连接管的连接结构。
技术介绍
如图1、2所示，现有空调压缩机储液器包括壳体1、上连接管2和下连接管3。压缩机一般包括壳体4(一般由上端盖41、筒体42和下端盖43三部分组成(三分体结构)或由上筒体和下筒体两部分组成(二分体结构))、连接管5等。连接管5与壳体4采用电阻焊焊接，两者之间还需要增加一个铁质连接底座6，如图3所示。由于空调的配管为铜管，因此传统的上连接管2、连接管5均采用全铜材质，但是铜材价格高。同时，壳体1、4为铁材质，需要对其外表面涂油漆进行表面处理防腐蚀。其中，铜材质的上连接管2、连接管5的外管口部分至少需要预留5mm范围内不能有油漆附着以进行后续与空调配管的火焰焊接连接，因此铜材质上连接管2、连接管5露出壳体部分的长度一般都会大于10mm，如长度不够，后续的焊接过程会破坏铁材质壳体外表的油漆导致日后被锈蚀。但是，由于在高温下铜材质的晶粒度会长大，使铜管的强度及抗疲劳强度下降，铜材质的上连接管2、连接管5露出壳体部分露出越长，在日后压缩机长期运转过程中因配管振动而导致发生疲劳断裂风险越高，因此，该种结构的产品制备时，铁质连接底座与铜材质的上连接管2、连接管5的焊接不能批量的进行过炉焊，只能逐一采用火焰焊。因此，采用该种结构和制作工艺效率低，成本高，工艺复杂。
技术实现思路
为解决上述问题，本技术的目的是提供一种壳体与连接管的连接结构，其简化结构，成本下降，且大大降低了连接管疲劳断裂风险。本技术的目的是这样实现的：一种壳体与连接管的连接结构，包括具有管件安装孔的壳体以及焊接固定在安装孔的连接管，其特征在于：所述的连接管包括铁基材管本体，一端管口内焊接连接有铜内衬管，该端口外表面从端口边缘起不小于3mm的区域具有由镀铬工艺、镀镍工艺、铜铁扩散工艺、渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺或氮碳共渗工艺形成的抗腐蚀层；另一端为用于与壳体进行焊接连接的焊接段。所述管本体具有抗腐蚀层的区域的管壁从内而外依次为铁层、抗腐蚀层，所述抗腐蚀层至少包括一层互渗层、相互扩散层或镀层；或者，所述具有抗腐蚀层的区域的管壁从内而外依次为抗腐蚀层、铁层、抗腐蚀层，所述抗腐蚀层至少包括一层互渗层、相互扩散层或镀层。所述的抗腐蚀层的厚度不小于1μm。所述的铜内衬管的外管口翻边覆盖管本体的管口边缘，翻边厚度为0.1mm-5mm；或者，所述的铜内衬管的外管口不设置翻边，直接突出于管本体的管口边缘0.1mm-5mm。所述的铜内衬管外管口设有30°-120°翻边，翻边与铜内衬管内径管壁交接处设有倒角或不设置倒角；或者，所述的铜内衬管外管口不设置翻边，外管口边缘倒角或外管口扩口；或者，所述的铜内衬管外管口设置翻边或不设置翻边，外管口内壁为台阶孔，小台阶孔和大台阶孔从内而外依次排列；或者所述的铜内衬管外管口设置翻边或不设置翻边，外管口内为锥形孔，锥形孔的孔径从内而外从小到大。所述的铜内衬管与管本体在长度方向上至少重叠3mm构成焊接区域。所述的铜内衬管与管本体过盈配合，两者之间的焊接区域中至少其中一个表面进行拉丝处理。所述的焊接段与壳体的安装孔过盈配合或间隙配合。所述的焊接段与壳体进行焊接的焊接面为铁基材表面，或者，所述的焊接段与壳体进行焊接的焊接面具有所述抗腐蚀层。包含上述壳体与连接管的连接结构的压缩机、压缩机储液器、四通阀、电子膨胀阀、气液分离器或油气分离器。本技术为针对现有结构和工艺的不足点，对壳体与连接管的连接结构进行了改善，采用铁为基材，价格较低，通过在管本体一端管口内增设铜内衬管便于后续与其他铜材质管焊接连接，同时在端口外壁通过表面处理工艺使其形成抗腐蚀层，该抗腐蚀层不惧火焰高温(不会出现油漆涂层脱皮的问题)，因此接口处的铜管无需预留5mm以上的焊接位，可抗高温再次焊接，基本杜绝了接口处的铜管发生断裂的风险。附图说明图1是现有技术中压缩机的结构示意图；图2、图3分别是现有技术压缩机中连接管与壳体的连接结构示意图；图4是本技术实施例1的结构示意图；图5是本技术的实施例1的管本体具有抗腐蚀层区域的剖面示意图；图6是本技术实施例2的结构示意图；图7是本技术的实施例2的管本体具有抗腐蚀层区域的剖面示意图；图8、图9是本技术的实施例3、4的铜内衬管结构示意图；图10-图13分别是本技术实施例5-8的管本体的结构示意图；图14是本技术实施例10储液器中连接管与壳体的连接结构示意图。具体实施方式本技术是一种壳体与连接管的连接结构，可以用于压缩机、压缩机储液器、四通阀、电子膨胀阀或气液分离器(中央空调、汽车空调用)或油气分离器(汽车空调用)。以下以压缩机和压缩机储液器为例进行说明。储液器壳体1、压缩机壳体4顶部具有管件安装孔，分别与上连接管2、连接管5焊接固定。上连接管2、连接管5可以采用连接管7的结构，包括管本体71，所述的管本体71为铁管，一端管口内焊接连接有铜内衬管73，该端口外表面从端口边缘起往另一端方向延伸距离D不小于3mm的区域具有抗腐蚀层74；另一端为用于与壳体进行焊连接的焊接段72。该抗腐蚀层74是由镀铬工艺、镀镍工艺、铜铁扩散工艺、渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺或氮碳共渗工艺的表面处理工艺形成的。渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺、氮碳共渗工艺、铜铁扩散工艺或电镀工艺等均为已有工艺。例如渗铬是将铬元素渗入金属制件表面的化学表面热处理工艺，有填料埋渗法(又称固体法、粉末法)、气体法、熔盐法(又称液体法)、真空法、静电喷涂或涂敷热扩散法渗铬等。渗钼是将钼元素渗入金属制件表面的化学表面热处理工艺，有等离子渗等。渗氮是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺，常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮(辉光渗氮)等。渗碳是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热，使渗碳介质中分解出的活性炭原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，一般可采用气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳等。碳铬共渗、氮碳共渗、碳钼共渗是向钢件表面同时渗入碳与铬或氮或钼的化学表面热处理工艺。铜铁扩散工艺是先通过镀铜工艺在工件的表面形成铜镀层，然后通过高温(一般条件为温度为大于600℃(此温度为炉内产品表面实际温度)的高温炉中过炉1分钟以上)使铜镀层全部或部分与工件表面相互扩散的工艺，将镀层范德华力的结合变为原子交互结合，大大提高了铜在铁表面的附着力，而且高温下铜再次结晶，除去了铜晶格在电镀时的应力，从而解决了铜层掉皮的问题，优化了抗腐蚀性。电镀或化学镀工艺可以使工件表面形成镀层，应防止后续焊接高温时产生脱皮问题，以免导致焊接不上或泄露，因此本技术选择形成铬或镍等抗腐蚀的镀层，这是由于在铁管外层的镀层采用该些材料的膨胀系数与铁类似或者小于铁。抗腐蚀层74覆盖管本体71外表面从端口边缘起本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种壳体与连接管的连接结构，包括具有管件安装孔的壳体以及焊接固定在安装孔的连接管，其特征在于：所述的连接管包括铁基材管本体，一端管口内焊接连接有铜内衬管，该端管口外表面从管口边缘起不小于3mm的区域具有由镀铬工艺、镀镍工艺、铜铁扩散工艺、渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺或氮碳共渗工艺形成的抗腐蚀层；另一端为用于与壳体进行焊接连接的焊接段。/n

【技术特征摘要】
1.一种壳体与连接管的连接结构，包括具有管件安装孔的壳体以及焊接固定在安装孔的连接管，其特征在于：所述的连接管包括铁基材管本体，一端管口内焊接连接有铜内衬管，该端管口外表面从管口边缘起不小于3mm的区域具有由镀铬工艺、镀镍工艺、铜铁扩散工艺、渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺或氮碳共渗工艺形成的抗腐蚀层；另一端为用于与壳体进行焊接连接的焊接段。


2.根据权利要求1所述的壳体与连接管的连接结构，其特征在于：所述管本体具有抗腐蚀层的区域的管壁从内而外依次为铁层、抗腐蚀层，所述抗腐蚀层至少包括一层互渗层、相互扩散层或镀层；或者，所述具有抗腐蚀层的区域的管壁从内而外依次为抗腐蚀层、铁层、抗腐蚀层，所述抗腐蚀层至少包括一层互渗层、相互扩散层或镀层。


3.根据权利要求1所述的壳体与连接管的连接结构，其特征在于：所述的抗腐蚀层的厚度不小于1μm。


4.根据权利要求1所述的壳体与连接管的连接结构，其特征在于：所述的铜内衬管的外管口翻边覆盖管本体的管口边缘，翻边厚度为0.1mm-5mm；或者，所述的铜内衬管的外管口不设置翻边，直接突出于管本体的管口边缘0.1mm-5mm。


5.根据权利要求1所述的壳体与连接管的连接结构，其特征在于：所述的铜...

【专利技术属性】
技术研发人员：不公告发明人，
申请(专利权)人：佛山市智晓科技服务有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44