一种金属罐体制造技术

本实用新型专利技术公开了一种金属罐体，其包括一碳钢金属罐体本体，为两端口收口的管状，其至少外表面具有抗腐蚀层，该抗腐蚀层至少包括一层由渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺、氮碳共渗工艺或铜铁扩散工艺在碳钢金属罐体本体表面形成的互渗层或相互扩散层。本实用新型专利技术采用碳钢为基材，比不锈钢的加工难度大大降低，金属罐体本体肩部的夹角可以扩大到150°，经过表面处理后抗腐蚀性可以与不锈钢SUS304媲美以及更优，而且，由于本实用新型专利技术的抗腐蚀层不惧火焰高温，因此接口处的铜管无需预留5mm以上的焊接位，使得制作消音器或储液器时可以整体过炉焊接。

【技术实现步骤摘要】
一种金属罐体
本技术涉及制冷或制热领域，特别是一种金属罐体。
技术介绍
现有温度调节领域(例如空调)的消音器或储液器，包括壳体和焊接于壳体两端的进气管和出气管。壳体采用直径较大的管体，然后两端端口通过收口加工(例如旋压)收窄至与进气管、出气管较小的管径匹配。由于空调的配管为铜管，因此传统的消音器或储液器的壳体1a均采用全铜材质(如图1所示)，但是铜材价格高，因此该种产品成本高。为此，业内将壳体改为铁材质，如图2所示，先将铁管两端进行收口冷加工(例如旋压)，两头再焊接铜材质进气管、出气管2b(以便空调厂家日后与铜材质的空调配管焊接)，然后再对消音器或储液器的壳体1b外表面涂油漆进行表面处理防腐蚀，涂油漆的区域为图中虚线框内区域。其中，消音器或储液器的铜材质进气管、出气管2b的外管口部分至少需要预留5mm范围内不能有油漆附着以进行后续与空调配管的火焰焊接连接，因此铜材质进气管、出气管2b露出壳体部分的长度一般都会大于10mm，如长度不够，后续的焊接过程会破坏铁材质壳体外表的油漆导致日后被锈蚀。但是，由于在高温下铜材质的晶粒度会长大，使铜管的强度及抗疲劳强度下降，铜材质进气管、出气管2b露出壳体部分露出越长，在日后压缩机长期运转过程中因配管振动而导致发生疲劳断裂风险越高，因此，该种结构的产品制备时，铁质壳体1b与铜材质进气管、出气管2b的焊接不能采用过炉焊，只能采用火焰焊。因此，采用该种结构和制作工艺成本高，工艺复杂，铁材质壳体内部也无法防锈。为此，有人将壳体1c改用不锈钢，如图3所示，其整体为一种材质，因此加工不会分层，同时具有高防腐性(制冷行业一般要求盐雾试验≥500小时)。但是不锈钢材料较贵且不易加工。不锈钢一般为奥氏体，进行旋压收口时易开裂，开裂率2％以上(奥氏体通过加工后成为极其不稳定的组织，残留应力极大后续应力释放，当时不裂后期也会裂开比例高)，而且由于易开裂，因此壳体肩部位置的角度α一般只能在60°左右，导致消音器或储液器的容积偏小，为保证一定容积只能增加壳体的长度而不能采用管径较大管材。在焊接组装过程中，由于不锈钢在普通过炉焊中容易变色，因此需要专用的还原性隧道炉，其复杂昂贵运行费用高。因此采用不锈钢壳体的成本较高，报废率较高，相同容积下需要不锈钢壳体的长度更长。
技术实现思路
为解决上述问题，本技术的目的是提供一种金属罐体，其成本大幅下降，报废率低，基本杜绝了接口处的铜管发生断裂的风险，相同容积下壳体长度更短。本技术的目的是这样实现的：一种金属罐体，其特征在于：所述金属罐体包括一碳钢金属罐体本体，为两端口收口的管状，其至少外表面具有抗腐蚀层，该抗腐蚀层至少包括一层由渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺、氮碳共渗工艺或铜铁扩散工艺在碳钢金属罐体本体表面形成的互渗层或相互扩散层。在金属罐体本体两端口内焊接固定有铜内衬管；或者在金属罐体本体两端口内焊接延长管，延长管外端口内焊接有铜内衬管，延长管采用本身具有抗腐蚀表面的管件或是至少外表面具有前述抗腐蚀层的管件。所述金属罐体本体的壳壁从内而外依次为碳钢层、抗腐蚀层；或者，所述金属罐体本体的壳壁从内而外依次为抗腐蚀层、碳钢层、抗腐蚀层；所述的抗腐蚀层为一层互渗层或相互扩散层，或者包括一层互渗层或相互扩散层以及在互渗层或相互扩散层表面的一层铬层、碳铬层、钼层、碳钼层或铜层。所述由渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺或氮碳共渗工艺在碳钢金属罐体本体表面形成的互渗层厚度不小于1μm，所述由铜铁扩散工艺在碳钢金属罐体本体表面形成的相互扩散层厚度不小于0.5μm。所述金属罐体本体包括壳身和两端口，壳身与端口之间为肩部，所述肩部的夹角为30°-150°。所述的铜内衬管的外管口翻边覆盖金属罐体本体的端口边缘或延长管外端口的端口边缘，翻边厚度为0.1mm-5mm；或者，所述的铜内衬管的外管口不设置翻边，直接突出于金属罐体本体的端口边缘或延长管外端口的端口边缘0.1mm-5mm。所述的铜内衬管外管口设有30°-120°翻边，翻边与铜内衬管内径管壁交接处设有倒角或不设置倒角；或者，所述的铜内衬管外管口不设置翻边，外管口边缘倒角或外管口扩口；或者，所述的铜内衬管外管口设置翻边或不设置翻边，外管口内壁为台阶孔，小台阶孔和大台阶孔从内而外依次排列；或者所述的铜内衬管外管口设置翻边或不设置翻边，外管口内为锥形孔，锥形孔的孔径从内而外从小到大。所述的铜内衬管与金属罐体本体的端口或延长管外端口在长度方向上至少重叠3mm构成焊接区域。所述的铜内衬管与金属罐体本体的端口或延长管外端口之间的焊接区域中至少其中一个表面为经过拉丝处理的表面。所述的金属罐体为制冷或制热用的储液器或消音器的壳体。本技术为针对现有结构和工艺的不足点，对消音器或储液器进行了改善。采用碳钢为基材，价格较低，且由于碳钢为铁素体，因此比不锈钢的加工难度大大降低(例如进行旋压加工)，开裂的情况基本不会出现，金属罐体本体肩部的夹角可以扩大到150°，因此在同等长度情况下容积更大(或者是同等容积下需要的材料更少)，经过处理后金属罐体本体表面形成抗腐蚀层，其抗腐蚀性可以与不锈钢SUS304媲美以及更优，而且，由于本技术的抗腐蚀层不惧火焰高温，因此接口处的铜管无需预留5mm以上的焊接位，可抗高温再次焊接，基本杜绝了接口处的铜管发生断裂的风险，使得制作消音器或储液器时可以整体过炉焊接。附图说明图1-图3分别是现有技术中3种消音器或储液器的结构示意图；图4是本技术实施例1、实施例9-实施例11的结构示意图；图5是本技术的实施例1的壳壁的剖面示意图；图6是本技术实施例2的结构示意图；图7是本技术实施例3的结构示意图；图8、图9是本技术的实施例4、5的铜内衬管结构示意图；图10是本专利技术的实施例7、8的结构示意图；图11是本技术的实施例10的壳壁的剖面示意图。具体实施方式本技术是一种金属罐体，所述金属罐体包括：一碳钢金属罐体本体1(优选低碳钢金属罐体本体)，为两端口收口的管状。可以采用碳钢管件，两端口进行收口加工(可采用冷加工，例如旋压进行收口)。碳钢金属罐体本体1至少外表面具有抗腐蚀层，该抗腐蚀层至少包括一层由渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺、氮碳共渗工艺或铜铁扩散工艺在碳钢金属罐体本体表面形成的互渗层或相互扩散层。渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺、氮碳共渗工艺或铜铁扩散工艺等均为已有的表面处理工艺。例如渗铬是将铬元素渗入金属制件表面的化学表面热处理工艺，有填料埋渗法(又称固体法、粉末法)、气体法、熔盐法(又称液体法)、真空法、静电喷涂或涂敷热扩散法渗铬等。渗钼是将钼元素渗入金属制件表面的化学表面热处理工艺，有等离子渗等。渗氮是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺，常见有液体渗氮本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种金属罐体，其特征在于：所述金属罐体包括一碳钢金属罐体本体，为两端口收口的管状，其至少外表面具有抗腐蚀层，该抗腐蚀层至少包括一层由渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺、氮碳共渗工艺或铜铁扩散工艺在碳钢金属罐体本体表面形成的互渗层或相互扩散层。/n

【技术特征摘要】
1.一种金属罐体，其特征在于：所述金属罐体包括一碳钢金属罐体本体，为两端口收口的管状，其至少外表面具有抗腐蚀层，该抗腐蚀层至少包括一层由渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺、氮碳共渗工艺或铜铁扩散工艺在碳钢金属罐体本体表面形成的互渗层或相互扩散层。


2.根据权利要求1所述的金属罐体，其特征在于：在金属罐体本体两端口内焊接固定有铜内衬管；或者在金属罐体本体两端口内焊接延长管，延长管外端口内焊接有铜内衬管，延长管采用本身具有抗腐蚀表面的管件或是至少外表面具有前述抗腐蚀层的管件。


3.根据权利要求1所述的金属罐体，其特征在于：所述金属罐体本体的壳壁从内而外依次为碳钢层、抗腐蚀层；或者，所述金属罐体本体的壳壁从内而外依次为抗腐蚀层、碳钢层、抗腐蚀层；所述的抗腐蚀层为一层互渗层或相互扩散层，或者包括一层互渗层或相互扩散层以及在互渗层或相互扩散层表面的一层铬层、碳铬层、钼层、碳钼层或铜层。


4.根据权利要求1所述的金属罐体，其特征在于：所述由渗铬工艺、碳铬共渗工艺、渗钼工艺、碳钼共渗工艺、渗氮工艺或氮碳共渗工艺在碳钢金属罐体本体表面形成的互渗层厚度不小于1μm，由铜铁扩散工艺在碳钢金属罐体本体表面形成的相互扩散层厚度不小于0.5μm。


5.根据权利要求1所述的金属罐体，其特征在于：所述金属罐体本体包括壳身和两端口，壳身与端口...

【专利技术属性】
技术研发人员：不公告发明人，
申请(专利权)人：佛山市智晓科技服务有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44